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6Sigma 是什么？

我们做产品或处理事情时，结果常常会有些差异，这种差异可能来自人、机器、材料等各种原因，但它们往往有一定的规律。其中，正态分布是一种常见的规律，很多产品的质量都符合这种分布。

在统计学中，用希腊字母 “σ”（读作“西格玛”） 表示“标准偏差”，意思是数据偏离平均值的程度。

“六西格玛” 就是说产品质量非常稳定，大多数产品都落在平均值上下各6个标准偏差的范围内，出错的概率非常低，每百万个产品中大约只有3.4个不合格。

我们也可以通过图中阴影所占的面积，来表示这种误差的范围。

1. σ 是什么？

（1）是一个希腊字母；它是一种评估我们产品、服务和生产过程的统计度量，用于衡量其缺陷。

（2）代表“标准差”

（3）衡量系统输出的变异程度，越小代表流程越稳定。

2. σ 前面数字(Z)的意义

• Z=3 表示有 99.7% 的产品达到要求；
• Z=6 表示有 99.99966% 的产品达到要求；
• Z 越大表示符合客户需求的产品比例越大。

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6Sigma 的核心

1. 以顾客为中心

六西格玛强调满足客户需求，认为“质量”就是客户满意。一切改进都要围绕客户要求来做。

（1）6σ 与 ISO/QS 9000的关系（图一）

（2）6σ与零缺点的关系（图二）

2. 用数据说话

不凭感觉做决策，而是通过数据分析、统计工具找出问题和解决方案。

常用工具：正态分布、标准偏差、流程能力分析等。

3. 追求流程稳定与持续改进

通过 DMAIC 方法不断优化流程：

• D（Define） 定义问题和目标
• M（Measure） 测量当前流程表现
• A（Analyze） 分析原因
• I（Improve） 改善流程
• C（Control） 控制成果、防止回退

六西格玛的核心就是：

用数据和流程改进方法，把缺陷降到几乎为零，让客户更满意。

① 度量：看得见的数据差距

• σ（标准差）代表流程的稳定性
• σ越小，产品波动越小，一致性越高

② 标杆：向最好的看齐

• 六西格玛是一种“以最好的为目标”的方法（标杆管理）

③ 工具：解决问题的“工具箱”

• 质量七大手法：因果图、直方图、控制图、排列图、散点图、调查表、分层图
• 高级工具：SPC、FMEA、DOE、QFD 等

④ 方法：用 DMAIC 改进流程

六西格玛是一种“靠事实、用数据”的流程改进方法。

⑤ 愿景：让企业更强、更稳、更赚钱

• 建立以客户为中心、数据为基础的流程文化
• 持续改善、零缺陷目标
• 培养“黑带、绿带”人才

⑥ 哲学和战略：企业的信仰和方向

• 战略层面：提高效率，减少浪费，提升竞争力
• 文化层面：倡导“高层推动、全员参与”的改进文化

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为什么推行 6Sigma 及推行的意义？

① 推行六西格玛带来的影响：

• 高质量 = 更少返工 = 更低成本 = 更高利润
• 全面优化流程，提升整体竞争力

② 为什么要推行六西格玛？

• 市场竞争激烈，利润压缩
• 客户要求提高，质量必须跟上
• 原有体系不能满足未来发展需求

③ 推行六西格玛的好处：

• 高品质、好口碑、快交付、好服务
• 降低运营成本，抢占市场先机

④ 实施六西格玛的目的：

• 打造中坚人才队伍
• 快速解决实际问题
• 实现突破性成果，提高客户满意度

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6Sigma 实施领域

6σ起源于制造领域，目前已被广泛应用于市场、服务、研发、流程等非制造领域，形成了DMAIC、DFSS等基本方法论，通过不同的方法的实施达到卓越的效果。

为不同领域提供系统的、科学的步骤，实现规范化项目实施。

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精益六西格码（Lean Sigma）

管理层常问的问题：

• 用精益？还是六西格玛？
• 能不能两者结合？
• 先做哪个项目更合适？

① 什么是精益六西格玛？

过去：

• 精益：消除浪费，流程快
• 六西格玛：减少误差，提高质量

现在：

• 精益六西格玛：结合两者优势，效率 + 质量 全面提升

② 为什么需要精益六西格玛？

• 精益提升效率
• 六西格玛提升质量
• 二者融合，实现流程全面优化

③ 精益六西格玛的核心原则：

1. 客户价值：识别真正需求
2. 价值流：找出创造价值的步骤
3. 流动：消除阻碍，流程顺畅
4. 拉动：按客户需求驱动生产
5. 追求完美：持续改善，精益求精

④ 精益六西格玛的好处：

• 流程顺畅，效率更高
• 降低成本，减少浪费
• 稳定性强，缺陷更少
• 市场响应快，客户满意度高
• 不只制造业，服务业也适用

⑤ 精益六西格玛策略

• 从系统、科技、人员三个维度出发
• 分析价值流，全面消除浪费

⑥ 精益六西格玛原则

• 以客户为中心
• 团队驱动，项目管理
• 精益方法 + 六西格玛协同作用

⑦ 精益六西格玛的益处

• 实现业务流程最优化
• 缩短周期、减少库存、降低缺陷
• 增加产能、提升响应速度
• 加强产品和流程的稳定性