– 在泵组安装施工前,施工团队必须深入研究和熟悉泵组的安装说明书、设备图纸以及相关的技术规范和标准。例如,对于某型号的离心泵组,要详细了解其安装尺寸、进出口管道连接方式、联轴器的安装要求等。通过仔细研读这些资料,明确泵组安装的各项具体要求和技术参数,为后续施工提供准确的指导。
– 依据所掌握的技术资料,编制详细且具有针对性的施工方案。施工方案应涵盖施工流程、施工方法、质量控制措施、安全保障措施以及施工进度计划等内容。例如,在确定施工流程时,要明确各个施工环节的先后顺序,以及每个环节所需的时间和人力物力资源。
– 在施工前,对所有参与施工的人员进行全面的技术交底。技术交底可以采用会议讲解、现场演示等方式,确保施工人员充分理解安装流程、技术要求和质量标准。比如,在讲解泵组找正找平的技术要求时,要详细说明水平仪和经纬仪的使用方法,以及如何调整垫铁来达到规定的水平度和同心度要求。
– 施工前,仔细检查泵组设备及附件的规格、型号和数量是否与设计要求完全一致。同时,对设备的外观进行全面检查,查看有无损坏、变形等情况。以一台大型的多级离心泵为例,要检查泵体、叶轮、轴、轴承等主要部件是否完好无损,联轴器的弹性元件是否有老化或损坏迹象。
– 准备好安装所需的各种工具、量具、垫铁和地脚螺栓等材料。工具包括扳手、螺丝刀、千斤顶、吊装设备等;量具如水平仪、经纬仪、卡尺、千分尺等;垫铁要根据泵组的重量和基础情况选择合适的规格和数量;地脚螺栓的材质、规格和长度应符合设计要求。例如,对于一台重量较大的泵组,可能需要选用较大规格的垫铁来保证安装的稳定性,地脚螺栓的强度也要足够承受泵组运行时的振动和载荷。
– 对所准备的材料进行质量检验,确保其质量合格。例如,检查垫铁的表面平整度和光洁度,地脚螺栓的螺纹是否清晰、无损伤,工具和量具是否经过校准且在有效期内。
– 对泵组的安装基础进行严格检查,确保基础的尺寸、标高、水平度和强度符合设计要求。基础的尺寸应与泵组底座的尺寸相匹配,标高误差应控制在规定范围内。例如,某泵组基础的设计标高为±0.000m,实际测量的标高误差不得超过±5mm。
– 使用水平仪检查基础的水平度,在基础的纵横方向上多点测量,水平偏差不得超过规定值。一般来说,基础的水平度要求在每米不超过0.5mm。对于大型泵组基础,可能要求更加严格。
– 检查基础的强度是否满足要求,可以通过查看基础的混凝土试块报告或进行现场回弹试验等方式进行验证。基础表面应平整,无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。如果发现基础存在问题,如表面不平整或有裂缝,需要进行处理。例如,对于基础表面的不平整,可以采用凿平、打磨等方法进行修复;对于较小的裂缝,可以采用灌浆等方法进行处理。
– 根据泵组的重量和尺寸,选择合适的吊装设备,如起重机、吊车等。在吊装前,要对吊装设备进行全面检查,确保其性能良好、安全可靠。例如,检查起重机的钢丝绳是否有断丝、磨损等情况,吊车的液压系统是否正常。
– 在泵组上合适的位置捆绑吊装绳索,注意绳索的位置要平衡,避免泵组在吊装过程中发生倾斜或晃动。缓慢起吊泵组,将其平稳地吊运至安装基础上方,然后小心地将泵组放置在基础上。在放置过程中,要不断调整泵组的位置,尽量使泵组的中心线与基础中心线重合。例如,对于一台重量为5吨的泵组,在吊运过程中要保持平稳,速度不宜过快,放置时要通过测量和调整,确保泵组中心线与基础中心线的偏差不超过±2mm。
– 使用水平仪和经纬仪等工具对泵组进行找正找平。首先,在泵组的底座上放置水平仪,测量泵组在纵横方向上的水平度。如果发现水平度不符合要求,通过调整垫铁的厚度来进行调整。例如,当水平仪显示泵组在横向方向上有一端偏高时,可以在该端的垫铁下方增加适当厚度的垫片,使泵组达到水平状态。调整时要反复测量和调整,直到水平度偏差在规定范围内。
– 然后,进行泵组的中心线找正。通过测量泵组进出口法兰的中心线与基础中心线的距离,调整泵组的位置,使两者对齐。在找正过程中,可以使用千斤顶等工具进行微调。同时,要检查联轴器的同心度和轴向间隙。对于采用联轴器连接的泵组,联轴器的同心度要求较高,一般径向偏差不超过0.05mm,轴向偏差不超过0.03mm。例如,可以使用百分表来测量联轴器的同心度和轴向间隙,根据测量结果调整泵组的位置和联轴器的连接螺栓,确保同心度和轴向间隙符合要求。
– 将地脚螺栓放入基础预留孔中,确保螺栓垂直,且与基础底面保持一定的距离。这个距离一般根据螺栓的规格和基础的类型来确定,通常在50mm – 100mm之间。例如,对于M20的地脚螺栓,在混凝土基础中,与底面的距离可以设置为80mm。
– 在螺栓周围灌注混凝土,混凝土的强度等级应符合设计要求。灌注时要注意混凝土的密实性,避免出现空洞或蜂窝等缺陷。可以采用振捣棒等工具进行振捣,确保混凝土充分填充螺栓周围的空间。
– 待混凝土达到规定强度后,一般为设计强度的75%以上,拧紧地脚螺栓的螺母。拧紧螺母时,应采用对称均匀的方式,逐步施加扭矩,防止泵组受力不均。例如,可以按照对角线的顺序依次拧紧螺母,每次拧紧的角度大致相同,直到达到规定的扭矩值。同时,要在螺母与螺栓之间涂抹防松胶,防止螺母在泵组运行过程中松动。
– 泵组的进出口管道应与泵体连接牢固,密封良好,不得有松动或泄漏现象。管道的连接方式应根据设计要求和实际情况选择,常见的连接方式有法兰连接、焊接连接和螺纹连接等。
– 如果采用法兰连接,法兰面应平整光滑,无划痕、凹坑等缺陷。法兰之间应安装合适的密封垫片,垫片的材质要根据管道内介质的性质和温度来选择。例如,对于输送水的管道,可以选择橡胶垫片;对于输送高温蒸汽的管道,则需要选择耐高温的金属缠绕垫片。在安装法兰时,要确保螺栓拧紧均匀,力度适中,使法兰之间紧密贴合,达到良好的密封效果。
– 对于焊接连接的管道,焊接工艺要符合相关标准和规范。焊接前要对管道的接口进行清理和打磨,去除铁锈、油污等杂质,保证焊接质量。焊接过程中要控制好焊接电流、电压和焊接速度,确保焊缝均匀、牢固,无气孔、夹渣等缺陷。例如,在焊接不锈钢管道时,要采用氩弧焊等合适的焊接方法,以保证焊接质量和管道的耐腐蚀性能。
– 根据管道的走向、重量和工作压力等因素,合理设置支吊架。支吊架的形式有多种,如滑动支架、固定支架、弹簧支架等,应根据实际情况选择合适的形式。
– 支吊架的间距要符合设计规范,一般根据管道的直径、壁厚和材质等因素来确定。例如,对于直径小于100mm的水平管道,支吊架的间距不宜超过2m;对于垂直管道,支吊架的间距不宜超过3m。在设置支吊架间距时,还要考虑管道的热胀冷缩情况,适当增加补偿装置,如伸缩节等。
– 支吊架的安装位置要准确,安装要牢固可靠。支吊架的生根部位应与基础或建筑物结构牢固连接,不得有松动或晃动现象。例如,在安装固定支架时,要将支架的根部焊接或螺栓连接在坚固的基础或结构梁上,确保支架能够承受管道的重量和运行时的动载荷。
– 在管道安装完毕后,应对管道系统进行冲洗和吹扫,以清除管道内的杂物、铁锈、油污等杂质。冲洗和吹扫的方法要根据管道内介质的性质和要求来选择。
– 如果管道内输送的是水或其他液体介质,可以采用水冲洗的方法。水冲洗时,要使用干净的水源,冲洗速度不宜过快或过慢,一般控制在1 – 1.5m/s之间。冲洗过程中要不断排放管道内的污水,直到排出的水清澈无杂质为止。例如,对于一个工业给排水管道系统,水冲洗可以分段进行,先冲洗主管,再冲洗支管,每个管段的冲洗时间不少于30分钟。
– 如果管道内输送的是气体介质或易挥发的液体介质,可以采用空气吹扫或蒸汽吹扫的方法。空气吹扫时,要使用无油压缩空气,吹扫压力一般不超过管道设计压力的50%。蒸汽吹扫时,蒸汽的压力和温度要符合相关规范要求,吹扫速度不宜低于20m/s。吹扫过程中,要在管道的末端设置排风口,将吹扫出的杂质和废气排放到安全的地方。例如,对于一个化工工艺管道系统,在进行蒸汽吹扫前,要对管道进行预热,然后缓慢通入蒸汽进行吹扫,吹扫过程中要不断检查管道的热膨胀情况,防止管道因受热不均而发生变形或损坏。
– 按照电气接线图的要求,正确连接泵组的电机、控制箱等电气设备的线路。接线时要注意线路的颜色、编号和连接方式,确保接线准确无误。
– 对于电机的接线,要根据电机的铭牌参数和接线盒内的接线图进行连接。一般来说,电机的三相绕组应分别与电源的三相线连接,连接顺序要正确,不得接错相序。同时,要将电机的外壳接地,接地电阻应符合相关标准要求。例如,对于一台功率为30kW的电机,接地电阻不应大于4Ω。
– 在连接控制箱的线路时,要注意控制线的连接位置和功能。控制线应连接到电机的启动器、接触器、继电器等控制元件上,实现对电机的启停、正反转、调速等控制功能。例如,通过连接启动器上的启动按钮和停止按钮,可以实现电机的远程启停控制。
– 接线完成后,要对电气系统进行全面检查,包括线路的连接是否牢固、接地是否可靠、绝缘电阻是否符合要求等。可以使用万用表等工具对线路进行导通性测试和绝缘电阻测试,确保电气系统无短路、断路和漏电等故障。
– 在泵组安装和电气接线完成后,进行单机调试。首先检查泵组的润滑系统、冷却系统等是否正常工作。例如,对于采用润滑油润滑的泵组,要检查润滑油的油位是否在正常范围内,油质是否清澈,润滑系统的管路是否畅通,有无泄漏现象。
– 点动电机,检查电机的转向是否正确。如果电机转向与泵组的要求不符,应立即停机,调整电机的相序。在确认电机转向正确后,进行空载试运行。空载试运行时间一般不少于2小时,期间要密切观察泵组的运行状况,包括振动、噪音、温度等是否正常。
– 使用振动测量仪测量泵组的振动值,振动速度应符合相关标准要求。一般来说,泵组的振动速度不应超过4.5mm/s。同时,用噪音检测仪测量泵组的噪音值,噪音水平应在规定范围内。例如,对于一个工作环境要求较高的场所,泵组的噪音值不应超过85dB(A)。
– 观察泵组的温度变化,轴承温度和电机温度不应超过规定的最高允许温度。一般来说,轴承温度不应超过75℃,电机温度不应超过95℃。如果发现温度异常升高,应立即停机检查,找出原因并进行处理。
– 在单机调试合格后,进行泵组与相关设备的联动调试。联动调试前,要对整个系统进行全面检查,确保各设备之间的连接正确,控制信号传输正常。
– 通过模拟实际运行工况,启动泵组和相关设备,检查泵组在不同负荷下的运行情况,以及与其他设备的协同工作能力。例如,在一个给排水系统中,启动泵组后,要检查水的流量、压力是否符合设计要求,同时观察其他设备,如阀门、水箱等的工作状态是否正常。
– 在联动调试过程中,要密切关注系统的运行状况,及时发现和解决可能出现的问题。例如,如果发现泵组的流量不足或压力不稳定,可能是管道堵塞、阀门开度不当或泵组本身存在故障等原因引起的,需要逐一排查并进行处理。
– 对泵组的外观进行全面检查,检查泵组的表面是否整洁干净,无油污、灰尘、锈迹等杂物。设备表面的油漆应均匀完整,无剥落、起泡、流痕等缺陷。例如,对于一台经过喷漆处理的泵组,要检查油漆的颜色是否均匀一致,表面是否光滑平整,有无明显的瑕疵。
– 查看泵组的标识是否清晰、完整,包括设备名称、型号、规格、生产日期、生产厂家等信息。标识应牢固地粘贴或刻在设备的明显位置,便于识别和管理。
– 按照安装规范和设计要求,对泵组的安装质量进行全面检查。检查设备的找正找平是否符合要求,地脚螺栓是否紧固牢固,垫铁是否放置正确且数量足够。例如,使用水平仪和经纬仪再次测量泵组的水平度和中心线位置,偏差应在允许范围内。检查地脚螺栓的螺母是否拧紧,有无松动迹象,垫铁的层数和间距是否符合规定。
– 检查管道的安装质量,包括管道的连接是否紧密,支吊架的安装是否牢固,管道的坡度是否符合要求等。对于法兰连接的管道,要检查法兰之间的密封垫片是否安装正确,有无泄漏现象。对于焊接连接的管道,要检查焊缝的质量是否合格,有无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。例如,通过水压试验或气密试验来检查管道的密封性,试验压力应符合设计要求,试验时间不少于30分钟,无泄漏为合格。
– 检查电气接线是否正确、牢固,接地是否可靠,电机的运行是否正常。使用万用表等工具对电气线路进行复查,确保线路的连接正确无误,绝缘电阻符合要求。启动电机,观察电机的运行状况,包括转速、转向、电流、电压等参数是否正常,有无异常噪音和振动。
– 启动泵组,进行运行性能检查。检查泵组的流量、扬程、功率等性能参数是否符合设计要求。可以通过测量泵组的进出口压力、流量等参数,并与设计值进行对比来判断。例如,对于一台设计流量为100m³/h、扬程为50m的泵组,在实际运行中,测量其流量和扬程,偏差应在±5%以内。
– 观察泵组在运行过程中的稳定性,包括振动、噪音、温度等指标是否符合要求。如前所述,泵组的振动速度、噪音水平和温度应在规定的范围内。同时,检查泵组的密封性能,有无泄漏现象。例如,对于采用机械密封的泵组,要观察密封处是否有滴漏现象,泄漏量应符合相关标准要求。
– 在泵组运行过程中,还要检查其控制系统的功能是否正常。例如,通过操作控制箱上的按钮,检查泵组的启停、正反转、调速等功能是否灵敏可靠,控制信号的传输是否准确无误。
– 验收时应提交完整的安装施工资料,包括施工方案、技术交底记录、设备及材料的质量证明文件、安装调试记录、验收报告等。施工方案应详细描述施工过程中的各项技术措施和质量控制要点;技术交底记录要记录施工前对施工人员进行技术交底的内容和参与人员的签字;设备及材料的质量证明文件包括设备的出厂合格证、检验报告、材料的材质证明等;安装调试记录要详细记录泵组安装和调试过程中的各项参数和情况;验收报告应包括验收的时间、地点、参与人员、验收结果等内容。
– 资料应齐全、准确,符合档案管理的要求。所有资料应进行整理归档,便于日后查阅和管理。例如,将施工方案、技术交底记录、设备及材料的质量证明文件等按照类别和时间顺序进行分类整理,装订成册,并建立电子档案备份,确保资料的安全性和完整性。
通过以上详细的施工方法与要求,能够确保泵组的安装质量和运行性能,为设备的长期稳定运行提供有力保障。在实际施工过程中,施工人员应严格按照规范要求进行操作,加强质量控制和安全管理,及时解决出现的问题,确保泵组安装工程的顺利完成。
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石化设备检维修专委会
素材来源:中国化工学会石化设备检维修专业委员会整理