一、利国利民，修旧利废的目的和意义：
（一）、修旧利废的主要目的在于通过修复废旧物品和充分利用废弃物资源，实现资源的节约与环境的保护。
具体来说，其目的包括以下几个方面：
1、节约资源：通过对废旧物品的修复再利用，减少对原材料的需求，从而节约自然资源。
2、降低成本：修复废旧物品往往比购买新品成本更低，有助于企业或个人降低经济负担。
3、减少污染：废弃物的堆积和处理会对环境造成污染，而修旧利废则能有效减少这种污染。
4、促进可持续发展：通过循环利用资源，推动社会经济的可持续发展，实现人与自然的和谐共生。
（二）、修旧利废意义不仅具有明确的目的性，还蕴含着深远的社会和经济意义：
1、经济效益显著：对企业和工厂而言，修旧利废可以降低生产成本，提高生产效率，增加利润空间。对个人和家庭来说，通过修复废旧物品，可以节省开支，提高生活质量。
2、环境保护有力：废弃物的处理一直是环保领域的难题，修旧利废从源头上减少了废弃物的产生，减轻了环境压力。通过循环使用资源，可以减少对自然资源的开采和破坏，保护生态环境。
3、培养节约意识：修旧利废活动能够增强人们的节约意识和环保意识，使人们更加珍惜资源，关注环境变化。这种意识的提升将促使人们在日常生活中更加注重节能减排和资源利用。
4、推动技术创新：在修复废旧物品的过程中，往往需要采用新的技术和方法，这推动了相关技术的创新和发展。同时，废旧物品的再利用也激发了人们对新产品和新服务的创意需求。
5、社会效益广泛：修旧利废有助于缓解资源短缺问题，保障国家经济安全和社会稳定。通过推广修旧利废理念，可以提升全民素质，促进社会文明进步。
综上所述，修旧利废不仅是一项重要的经济活动，更是一项关乎人类生存和发展的公益事业。它要求我们在日常生活中注重资源的节约和环境的保护，共同为实现可持续发展目标贡献力量。
二、次氧化锌的提炼，使废物变废为宝，成为重要的再生资源
氧化锌是锌的氧化物，虽然在水中难溶，却能轻松溶解于酸和强碱中，呈现出其独特的化学特性，因其外观为白色固体，故也常被业界称为“锌白”。
氧化锌主要是含锌废弃物通过回转窑还原焙烧，生产出锌，再经过氧化反应生成氧化锌产品。物料来源于有锌精矿、含锌污泥、含锌尾渣、钢厂除尘灰、钢厂烟道灰、含锌烟道灰、含锌尘泥、高炉二次灰、转炉二次灰、电炉除尘灰、炼钢LT灰、转炉OG泥、高炉瓦斯泥、高炉重力灰等。
氧化锌作为一种多功能材料，在多个领域都有广泛应用（作用：催化剂、氧化剂、填充剂）。以下是氧化锌的一些主要用途：
1、橡胶和轮胎工业：氧化锌是橡胶和轮胎工业必不可少的添加剂，也用作天然橡胶、合成橡胶及胶乳的硫化活性剂和补强剂以及着色剂。氧化锌在塑料和橡胶行业中主要用作活化剂和防老化剂，它可以提高塑料和橡胶制品的耐热性、耐候性和耐腐蚀性。同时，氧化锌还可作为阻燃剂，提高制品的阻燃性能。
2、化学工业：在化学工业中，氧化锌被广泛用作催化剂、脱硫剂，如合成甲醇时作催化剂，合成氨时作脱硫剂。氧化锌作为催化剂，加速某些反应的发生，提高生产效率。
3、涂料工业和化妆品行业：在涂料工业中，氧化锌除了具有着色力和遮盖力外，又是涂料中的防腐剂和发光剂；此外，纳米氧化锌优异的紫外线屏蔽能力使其在涂料的抗老化等方面具有较为突出的特性。氧化锌在涂料和化妆品中主要用作增稠剂、防腐剂和颜料。它可以提高涂料的粘稠度和稳定性，同时赋予化妆品抗菌、抗炎和防晒等性能。
4、医药卫生和食品工业：在医药卫生和食品工业中，氧化锌具有拔毒、止血、生肌收敛的功能，也用于橡皮膏原料，而且对于促进儿童智力发育具有帮助；纳米氧化锌用于食品卫生行业的需求在逐步扩大，但是产品要求也比较严格，尤其是有害的重金属元素含量。氧化锌在医药行业中主要用作药物载体和抗菌剂。它可以提高药物的稳定性和生物利用度，同时具有一定的抗菌和抗炎作用。此外，氧化锌还可用于生产皮肤保护剂和湿疹治疗剂等药品。
5、玻璃工业：在玻璃工业中，氧化锌用在特种玻璃制品中；在陶瓷工业中，氧化锌用作助熔剂；在印染工业中，氧化锌用作防染剂；纳米氧化锌由于颗粒细、活性高，可以降低玻璃和陶瓷的烧结温度，此外利用纳米氧化锌制备的陶瓷釉面更加光洁，而且具有抗菌、防酶、除臭等功效。
6、电子工业：在电子工业中，氧化锌既是压敏电阻的主原料，也是磁性、光学等材料的主要添加剂。采用纳米氧化锌制备压敏电阻，不仅具有较低的烧结温度，而且压敏电阻性能得到提高，如通流能力、非线性系数等，氧化锌在电子工业中具有重要的应用价值。此外，氧化锌还可用于生产透明导电膜，应用于触摸屏、太阳能电池等领域。纳米氧化锌在光学器件中的应用将随着纳米氧化锌光学性能的深入研究会取得比较大的突破。
7、 建筑材料：工业氧化锌也被广泛应用于建筑材料中。在建筑材料中，工业氧化锌可作为防腐剂、填充剂和颜料等。其防腐、防水、耐久性好，能够提高建筑材料的质量和使用寿命。
8. 金属制品：工业氧化锌广泛应用于制造各种金属制品中，如钢铁、铝合金、铜合金等。其防腐效果显著，能够有效地防止金属制品的氧化和腐蚀，提高产品的质量和使用寿命。
以上只是氧化锌部分用途的概述，实际上它的应用范围还在不断扩展。随着科技的发展，氧化锌的新用途可能会不断涌现。
三、回转窑生产次氧化锌设备参数
1、生产次氧化锌回转窑参数（不同窑型方案及供货V:17887827）
2、关键参数控制
（1）、回转窑工艺流程核心参数
|
参数 |
典型范围 |
影响效应 |
|
窑体转速 |
0.8~1.5 rpm |
转速↑→停留时间↓，反应率↓ |
|
倾斜角度 |
3°~4.5° |
角度↑→物料流速↑ |
|
煅烧温度 |
1050~1350℃ |
温度↑→反应速率↑ |
|
停留时间 |
60-120分钟 |
时间↑→转化率↑ |
（2）、回转窑工艺流程优化措施
物料填充率：15％-18％
热耗指标：≤3800KJ/KG熟料
烧蚀率：≤1.5％
3、生产次氧化锌主要设备系统
生产氧化锌主要由堆配料系统（搅拌机）、上料系统（上料皮带)、燃烧器系统（燃烧器及气站）、回转窑系统、渣水淬系统、烟室沉降室系统、多管收尘装袋系统、脱硫脱硝系统八大系统组成。
5、生产次氧化锌主要原料
1）、利用炼铅水渣、锌泥、钢厂烟道灰、锌矿石等煅烧冶炼次氧化锌。
2）、利用含锌废渣回收氧化锌、硫酸锌、盐酸及锡、镉、铅、锗等金属。
3）、焦炭、煤炭、燃气等。
四、次氧化锌生产工艺流程
（一）次氧化锌的挥发特性
锌的沸点为907℃，但在还原性气氛中，氧化锌（ZnO）可被碳或一氧化碳（CO）还原为金属锌蒸气（Zn(g)），反应式如下：
ZnO+CO→Zn(g)+CO2
ZnO+C→Zn(g)+CO
金属锌蒸气在烟气中随气流上升，遇到氧气后重新氧化为氧化锌微粒（ZnO），通过除尘设备收集。
2Zn(g)+O2→2ZnO
（二）含锌尘泥回转窑挥发法提锌工艺关键影响因素：
1. 温度控制
最佳温度区间：1100~1250℃，有些温度甚至于烧到1350℃±20℃。温度过低导致锌挥发不完全；温度过高易形成窑内结圈，影响传热。
温度调控手段：通过调节燃料（天然气或煤粉）供给量、助燃风量及窑体转速实现。
2. 还原剂配比
还原剂不足会导致ZnO还原不充分，过量则增加能耗和烟气处理负担。通常焦粉添加量为理论值的1.2~1.5倍。
3. 停留时间
物料在窑内停留时间需达到60~120分钟，以确保充分反应。可通过调节窑体倾角和转速优化停留时间。
4. 气氛控制
维持弱还原性气氛（CO浓度5%~10%），避免过度还原生成ZnS或ZnC等难挥发物质。
回转窑处理含锌粉尘是一个逆流换热、固-固还原反应过程。氧化锌回转窑用于锌泥中次氧化锌的煅烧作业，当回转窑温度达到700度的时候，次氧化锌中的氯、硫等杂质就会汽化，当窑温度达到907℃时，锌金属开始蒸发，变成气体。在引风机和鼓风机作用下，进入窑尾沉降室和多管氧化锌收集器及除尘收集并进行氧化反应，生成氧化锌，这样就达到了将次氧化锌提纯的目的。
而经过900-1200℃ 高温煅烧后的氧化锌来说，呈现淡黄色，其熔化温度为1920℃，想通过汽化的方式将其进行提纯，使用回转窑煅烧的难度很大，因此只能使用回转窑气化方式来煅烧提取氧化锌。
（三)、次氧化锌生产原理
回转窑作为以含锌固废为原料回收次氧化锌的典型且普遍的火法装备之一，基本原理是利用锌沸点较低(907℃)、高温易挥发的性质，通过在锌冶炼渣中添加一定量的焦粉类燃料物质，使其在高温下挥发被还原后冷却氧化回收，通过该还原法使粉尘中的锌挥发再富集回收。
氧化锌回转窑生产线工艺流程主要是将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.3～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，然后将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼，氧化锌回转窑不停转动，在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰，即锌蒸汽和各种金属蒸汽，随着窑内的强大的引风和鼓风逆向进入高温段、中温段、预热烘干段，同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO粉尘，但由于风量和风速较快，一下到达沉降室对参加氧化反应生成的氧化锌进行部分的收集。由于烟尘受引风的影响，再通过多管收锌器对参加氧化反应的氧化锌进行了二次收集，最后剩余锌灰在锌灰收集箱进行收集。在含锌量为15%～25%的高品位氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤，通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。
（四）、次氧化锌生产工艺流程
回转窑生产次氧化锌工艺流程回转窑生产次氧化锌的工艺流程一般包括以下步骤：
1、原料准备：将氧化锌粉末和其他辅助原料如助熔剂、稳定剂等按照一定的配方准备好。 将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。
2、混合均匀：
将各种含锌物料与焦炭粉或无烟碎煤按精准比例混合，将混合料放入双轴搅拌混合机中进行均匀混合，确保原料的均匀性。
3、进料：将混合好的原料通过送料装置加入回转窑中。
4、回转窑焙烧还原与氧化：将原料送入回转窑，在回转窑的高温反应带上，锌化合物在碳还原剂的作用下转化为锌蒸气，随后与空气中的氧气结合，形成氧化锌粉尘。高温烧结温度一般在1200-1350℃±20℃左右。
将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼，先将物料输送到窑尾，通过回转窑的不断转动，进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段，随着窑内强大的引凤和鼓风逆向进入中温段，再进入高温段。氧化锌回转窑不停转动，在高温区混料中的煤与窑头鼓进的空气发生氧化反应，生成CO，CO和煤中C与渣中的ZnO发生还原反应，生成Zn蒸汽，Zn蒸汽又被空气中的O2氧化，生成ZnO烟尘。高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰，即锌蒸汽和各种金属蒸汽。但由于风量和风速（3-4m/s）较快.烟尘一下到达氧化锌沉降室。
回转窑本体采用3区温控技术(以4×65米回转窑为例)：预热烘干带（L=25米）保持600-700℃；中温带（L-20米）保持700-900℃；高温煅烧带（L=20米）保持1100-1350℃（±20℃，907℃是锌的沸点）；
ZnO+CO→Zn(g)+CO2
ZnO+C→Zn(g)+CO
2Zn(g)+O2→2ZnO
5、沉降室冷却收集和多管收锌器冷却收集：烧结后生成的次氧化锌通过沉降室和多管收锌器进行快速冷却，以防止结晶过程中生成大颗粒的次氧化锌。
（1）将回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进入沉降室（余热锅炉）进行分离，散热和继续氧化。
③将没有完全氧化的物质继续在此段氧化，完全产生各种氧化物质（粉尘比重比较轻点），此粉尘和部分比较轻的粉末，经过风量的气流，进入冷表系统，总之沉降室的温度高底可以通过配比，压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。
（2）将进入多管冷凝氧化锌收集器的气体经行氧化反应及氧化锌粉尘进行冷却收集。
6、粉碎：将冷却后的次氧化锌通过粉碎机进行粉碎，使得粒度均匀。
7、筛分：使用筛分设备对粉碎后的次氧化锌进行筛分，将符合要求的颗粒分离出来。
8、包装：将符合要求的次氧化锌包装成袋或散装，准备出厂销售。 以上是一般回转窑生产次氧化锌的工艺流程，具体的操作和设备配置可能会根据生产厂家和工艺要求有所差异。
9、渣水淬：随后是渣水淬系统，它负责处理回转窑产生的废渣。通过水淬的方式，将高温废渣迅速冷却，同时减少有害物质的排放，实现环保生产。
10、除尘及脱硫脱硝环保处理：
（五）氧化锌回转窑生产中产生结瘤及其它应该采取的措施：
1、及时调整焦化比，均匀下料。
2、针对窑内结圈问题，采用’急冷急热法’，快速改变窑速和燃料量进行应力破碎，及时打掉氧化锌转窑结圈。
3、适当提高负压，提高转窑转速使熔渣放出，尽快恢复正常运行。
4、压低风管，吹散料面，并在熔化渣面铲入少量石子，防止熔体温水爆炸。
5、典型故障处理：当窑尾温度异常上升超过设定值10%时，应立即检查喂料量是否过少、燃烧器角度是否偏移。
6、若出现窑体窜动现象，可通过调整液压挡轮的行程速度，配合托轮轴线角度校正进行处理。
|
序号 |
设备部位 |
使用部位 |
材料名称 |
数量（块） |
密度（吨/m³） |
重量（kg/块） |
重量（吨） |
备注 |
|
1 |
回转窑 |
前后窑口L=1.8米 |
窑口专用浇注料 |
9.0m³ |
2.95 |
26.55 |
||
|
煅烧带L=20米 |
高荷软磷酸盐砖 |
11330 |
2.95 |
17.5 |
198.28 |
|||
|
过渡带L=15米 |
高强磷酸盐耐磨砖 |
8500 |
2.75 |
16.3 |
138.55 |
|||
|
预热带L=29.2 |
磷酸盐耐磨砖 |
13100 |
2.6 |
15.4 |
201.74 |
|||
|
2 |
窑头罩 2.2×4.9×5.0米（预估） |
顶内外侧墙 |
钢纤维增强浇注料 |
12m³ |
2.7 |
32.5 |
||
|
高铝砖 |
2.3 |
13.5 |
||||||
|
硅酸铝钙板 |
H=50mm |
3.0m³ |
268 |
0.8 |
||||
|
硅酸铝纤维毯 |
33m² |
168 |
0.28 |
|||||
|
3 |
窑尾罩沉降室长20米×宽7.2米×高8.0米(不含锥体,满外尺寸) |
四周墙L=230mm |
高铝砖 |
92m³ |
2.3 |
211.6 |
||
|
四周墙L=114mm |
保温砖 |
46.4m³ |
1.2 |
55.68 |
||||
|
腰梁 |
钢纤维增强浇注料 |
5.5m³ |
2.5 |
13.8 |
||||
|
拱顶耐火砖 |
拱脚拱顶重质砖 |
39m³ |
2.3 |
90.0 |
||||
|
拱顶 |
拱顶外层保温砖 |
18.5m³ |
1.2 |
22.2 |
||||
|
沉降室隔墙 |
3道隔墙 |
32m³ |
2.3 |
73.6 |
||||
|
锥体 |
钢纤维浇注料 |
17.8m³ |
2.5 |
44.5 |
||||
|
硅酸钙板（四面立墙） |
硅酸钙板 |
22.0m³ |
260 |
5.72 |
||||
|
3 |
耐火泥浆 |
磷酸盐泥浆 |
28.00 |
|||||
|
4 |
锚固件（1Cr18Ni9Ti） |
锚固件1（前后窑口） |
H=250mm |
600个 |
0.56kg/个 |
336kg |
0Cr25Ni20 |
|
|
H=230mm（窑口） |
600个 |
Φ12 |
0.42kg/个 |
252kg |
0Cr25Ni20 |
|||
|
H=80mm（护铁） |
100个 |
Φ12 |
0.2kg/个 |
20kg |
0Cr25Ni20 |
|||
|
锚固件2（窑头罩） |
H=230mm |
3500个 |
Φ12 |
0.42kg/个 |
1470kg |
1Cr18Ni9Ti |
||
|
沉降室腰梁 |
θ6 |
222米 |
50kg |
1Cr18Ni9Ti |
||||
|
锥体 |
θ6 |
1000个 |
100kg |
1Cr18Ni9Ti |
||||
|
5 |
锁缝板 |
锁缝板1 |
2000块  |
1.18kg/块 |
2.36吨 |
|||
|
小 计 |
1161.88 |
（注）：以上数量含2％富余量
（一）耐火砖理化指标
|
项目 |
高荷软磷酸盐砖 |
特种磷酸盐耐磨砖 |
磷酸盐耐磨砖 |
|
Al2O3% ≥ |
75 |
68 |
60 |
|
Fe2O3% ≤ |
2 |
2 |
2 |
|
耐火度℃ ≥ |
1790 |
1750 |
1750 |
|
荷重软化温度℃（0.2MPa×0.6%） |
≥1520 |
≥1400 |
≥1350 |
|
体积密度g/cm3 ≥ |
2.95 |
2.8 |
2.6 |
|
常温耐压强度MPA ≥ |
120 |
70 |
60 |
|
气孔率 |
15 |
17 |
19 |
（二）浇注料理化指标
|
产品名称 |
窑口专用浇注料 |
钢纤维浇注料 |
钢纤维浇注料 |
|
|
最高使用温度℃ |
1550 |
1500 |
1500 |
|
|
Al2O3% ≥ |
80 |
78 |
65 |
|
|
SiO2% ≤ |
20 |
15 |
20 |
|
|
体积密度g/cm3 ≥ |
2.95 |
2.7 |
2.5 |
|
|
冷态抗折强度 （MPa） |
110℃×24h ≥ |
11 |
11 |
9 |
|
1100℃×3h ≥ |
11 |
11 |
9 |
|
|
冷态抗压强度 （MPa） |
110℃×24h ≥ |
100 |
100 |
60 |
|
1100℃×3h ≥ |
100 |
100 |
70 |
|
|
施工加水量％ |
5-6 |
5-6 |
6-7 |
|
六：次氧化锌回转窑升温曲线
1、耐火材料的生产和交货时间
Φ4.0×60米白灰次氧化锌回转窑全生产线需要耐火砖大约1150吨，从原料到产品生产出来，25天具备发货条件，30天可以发货完毕。
2、回转窑施工主要设备（不同窑型方案及供货V:17887827）
|
序号 |
工具名称 |
数量 |
使用部位 |
施工时间 |
|
1 |
强力搅拌机 |
1 |
前后窑口浇注料搅拌 |
7天 |
|
2 |
搅浆器800W |
2 |
高温粘结剂搅拌 |
30天 |
|
3 |
顶杠（或者砌砖机一套） |
5套 |
回转窑本体耐火砖砌筑 |
15天 |
|
Θ130mm×5跟无缝钢管，方木200mm×200mm×5根，10吨机械千斤顶10个，200mm×200mm×5mm×10块钢板 |
15天（砌砖机12天） |
|||
|
4 |
电焊机 |
1 |
窑头罩和前后窑口锚固件焊接 |
|
|
5 |
小车 |
5 |
回转窑内运送耐火砖 |
|
|
6 |
3T叉车 |
1 |
现场运送耐火砖和浇注料 |
|
|
7 |
吊车 |
1 |
场地内调运耐材到回转窑平台 |
租赁 |
|
8 |
提升机和滑轮 |
2 |
吊装耐火材料到回转窑平台 |
|
|
9 |
钢丝绳吊装带 |
2 |
用于吊装木托盘耐火砖 |
|
|
10 |
手捶 |
2 |
砌筑耐火砖使用 |
|
|
11 |
木锤 |
10 |
砌筑耐火砖使用 |
|
|
12 |
瓦刀 |
5 |
砌筑耐火砖使用 |
|
|
13 |
振动棒 |
4 |
浇注窑头罩和窑口浇注料 |
|
|
14 |
电盘 |
1 |
浇注料施工和窑体内照明使用 |
|
|
15 |
电缆 |
100米 |
浇注料施工和窑体内照明使用 |
3、耐火材料施工管理目标
节约资源、 保护环境、 诚实守信
质量第一、 信誉第一、服务第一
4、耐火材料质量管理目标
——单位工程一次交验合格率100％。
——合同履约率100％。
——顾客满意率95％。
——杜绝重大工程质量事故。
5、耐火材料的砌筑施工范围
前窑口浇注料：长度1.6米
高温带：20米，有效直径为2240mm
过渡段：15米，直径2240mm
预热段：23.4米，直径2240mm
窑头罩：纵宽2.2米×高5.0×横宽4.9米
沉降室：纵长20米×宽7.2米×高8.0米
6、耐火材料砌筑施工组织
具体人员配置如下：
施工队长1名，安全员1名，代班长2名，技术砌筑工12名，普工12名，共计28名，分两个班组24小时轮流作业，30天完工（非正常原因除外）。
7、筑炉施工方案
7.1、砌窑；
在窑内壁画出若干条纵向直线和圆圈线，纵向直线与窑体的轴向中心线，在同一平面内，每隔1.5m-2m画一条，用以控制砖环平直。砌筑时砌体表面要平整，不得有爬台错台现象，泥浆饱满，泥浆饱和度在90%以上，要错缝砌筑，且应按图纸要求预留膨胀缝。如遇须要加工的砌筑材料，如耐火砖等应使用切砖机进行加工，不合格材料不得用于砌体内。
错缝铺底砖
7.2、顶杠千斤顶安装：
①铺底耐火砖砌筑完毕后准备进行回转窑上半部耐火砖的砌筑，顶杠千斤顶在回转窑内组装完成。
②顶杠千斤顶应呈水平，千斤顶和顶杠固定好耐火砖，然后转动回转窑合适位置，再砌筑后面的耐火砖。
7.3、顶部砌砖工具和辅助用品准备：
①砌砖工具：大树脂锤2把，手锤1把，橡胶砌砖锤4把。
②辅助用品：调整铁片，锁砖铁板，木楔子，锁砖压紧辅助铁板。
7.4、顶部砌砖：
①顶部砌砖分3个区域进行，即顶杠两侧和顶部锁砖3个区域。
②砌砖顶杠两侧区域每放入2枚砖后，看耐火砖与回转窑筒体内表面是否接触紧密，如果不是则按铺底作业的方法进行调整。
③顶杠两侧每放入2枚砖顶起后，砌砖工沿环向方向用砌砖锤用力敲击使耐火砖相互接触紧密。
④由顶杠两侧逐步向上砌到剩下2～3枚砖的空间时开始锁缝作业。顶杠固定好耐火砖后，侧转动回转窑到一定的角度，首先根据剩下的空间尺寸，用液压千斤顶和顶杠将砖向两侧顶紧(如果距离不合适的话可以使用1枚或2枚锁砖压紧辅助铁板) 。
⑤锁缝用液压千斤顶压紧过程中锁砖人员用大树脂锤逐点敲击耐火砖侧面，以利于耐火砖的压紧滑动。
⑥根据锁缝空间和锁砖尺寸组合表 ,来选定锁砖组合锁砖，并根据以下原则进行：
a、薄的锁砖(M2)不得使用。
b、锥度小的砖(M1)尽量不连用
c、调缝铁板在每一个砖缝内最多可以使用2枚
⑧缩缝砖调整完毕后，使用打紧铁板打紧即可。
7.5、挡砖圈前1圈砖的砌砖
①挡砖圈前(或旧耐火砖前)的1圈砖使用顶杠千斤顶砌砖 。
②当顶杠千斤顶砌砖作业完毕后所有挡砖圈前的1圈砖集中砌筑，按照顶紧法一起转窑砌筑。
③挡砖圈为50mm×50mm方管经过和窑体直径一样的直径圆形加工后而成。间距15米一道挡砖圈，前后窑口耐火砖和浇注料接触处需要加装挡砖圈，防止热应力和窑体机械应力及耐火砖对浇注料的挤压。
7.6、砌砖完毕后用锁缝铁板打紧：
①砌砖机砌砖工作完毕后，在回转窑低点位置和90°角水平中心线的砌体位置上用力打入铁楔子(在新砌的耐火砖的每一环间，3.6窑径每环3-4块对耐火砖进行加固)。
②转动回转窑，顶底位置进行交换。在回转窑左侧木楔子下打入1～2枚铁板，如果铁板没有完全打入不要砸弯，留待后面砸入。
③再将回转窑转动1圈，在原来砸入铁板的位置上将前次没有砸入的铁板继续砸入，如果铁板没有完全打入不要砸弯，留待后面砸入。
④再将回转窑转动1圈，在原来砸入铁板位置上将前次没有砸入的铁板继续砸入，如此共转3圈砸3次铁板。
7.7、在施工中还应注意，特别是转窑时可能发生的问题，转速必须缓慢，当转到预定位置时，立即在窑体的领圈与托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转。同时防止内衬在转窑时塌落，建议在转动方向最外列处窑壳的长度方向每隔适当距离紧靠砖面焊以角钢条，（∠90×90 长200mm)予以加固。在旋转过后应及时检查砌体是否有松动、裂缝与壳脱离现象，发现后应及时补救、纠正。
8、前后窑口浇注料施工
8.1、在窑口浇注料施工区域内焊接锚固钉，在浇注带施工之前，将窑体内的杂物、焊渣等清理干净；
8.2、安装好强式搅拌机，检查好线路安全，然后空试车，看运行正常不；
8.3浇注料搅拌：将包装袋浇注料及结合剂加入强制式搅拌机，干混2~3 分钟后加水，加水量控制根据耐材厂家提供的使用说明，湿混 2~3 分钟，混合均匀后即可出料，所有搅拌完成的浇注料30分钟内必须使用完毕；各种浇注料浇注前要做试块，以确定浇注料水分，以保证施工特性；
8.4、浇注料的浇注：边浇注边用振动棒振动，将料一次加够，以免二次加料分层，振动好的工作层表面用平板振动器振平；
8.5、浇注带施工完毕后，须等到浇注料初凝后方可转动回转窑进行下一条浇注带的施工。其施工顺序与预制砖的砌筑顺序相同；
8.6、对于窑体上热电偶孔和炉门浇注，采取浇注料现场支模整圈浇注成型的方式；
9、质量保证措施
因本筑炉项目施工要求严格、标准高，为建造优质工程，让业主达到最满意的产品，故制定如下措施：
9.1按现行国内砌砖标准，泥浆饱满度应大于90%窑壳内壁洁净，耐火砖必须紧靠窑壳，其间隙不得大于3mm.，并用浓泥浆填实砌体纵向砖缝允许厚度为2mm.，横向砖缝隙为3mm.，错砌内衬纵向砖列与窑轴线在同一平面内，在同一砌筑段的全长内，其扭曲不得超过20mm.，环砌内衬砖环互相平行，并与窑轴线垂直，内衬表面个别砖的错缝不得小于3mm.，膨胀缝留设均匀，平直，位置正确，缝内清洁，并按规定填充材料，外表美观，加工后的锁砖厚度必须大于厚砖的2/3。
9.2耐火材料的验收和保管。运至现场的耐火材料必需具备质量证明书、有效期限、耐火材料的牌号、级别和砖量等是否标准。各种耐火材料必须分别保管，防止受潮。
10、安全文明施工
因回转窑施工现场狭窄，窑体太长，作业环境差，又是高空作业，危险性大，工期紧张，特殊安全技术多等特点，为做到安全文明施工起见，特制定以下安全文明防护措施：
10.1、施工前召开全体员工动员大会，对全体施工人员进行安全教育，使其树立高度的安全意识。
10.2、每天召开一次安全例会，交接班前由班组长进行一次安全交底，并预防一切可发生的安全事故。
10.3、施工现场要保持干净，各种道路畅通无阻，施工危险区域设置醒目的信号。
10.4、进入施工现场人员必须戴上完好的安全帽，禁止由高处向下抛扔物品。在重要部位设置安全网。
10.5、窑体内施工设置足够的照明，各种电气设备均调置保护措施。
10.6、施工区域不得堆放易燃物，在可能发生火灾的地方设置足够的消防工具，杜绝一切火种。
10.7、脚手架、模板的搭设按规定严格操作，必须作到稳固，安全。
10.8、砖加工场要保持通风良好，且操作人员要配备必要的防护用品。
10.9、高空作业要系好安全带，在暴雨、雷电等天气下要停止施工。
10.10、加强劳动纪律管理，严禁酒后上岗作业。
10.11、支撑器、脚手架、模板的设置和拆除按规定严格操作，必须做到稳固周全，在转动窑体前，所有人员都要撤出。
八、其他的主要砌砖方法：
1、预制块浇注料混合施工法（主要用于：球团、白灰、氧化锌等）
2、砌砖机施工法（适合3.5米窑经以上的所有直通窑）