精益工厂布局是一种基于已有布局，优化人，机，料，法，环各环节，减少浪费，实现五者有效协作的生产方式，其核心是以“单件流”为手段，突破“孤岛”作业，实现连续、流畅的制造流程。
传统的布局多是按照功能、工艺、产品等进行固定配置，一般有固定式、功能型、流程型、混合型等。这样的布置倾向于分散过程、迂回的物流和在制品的堆积，这不但增加了处理成本和制造周期，而且隐藏了潜在的质量问题、复杂的管理和较低的对市场改变的适应能力。精益布局则不同，将产品族群纵向排列，物料流动路径固定、明确，再加上多人作业、反向拉动，只依市场需求的节奏来安排生产，极大地降低了存货和废弃物。
布局设计时应注意以下6个要点：人，机，料，法四个要素的协调统一，避免工作分割；减少材料的运输路程和运输时间，减少运输费用；保证流通顺畅，无倒流，无迂回；立体开发利用土地，提高土地利用效率；保证工作人员的工作安全和舒适，降低工作强度；同时，具有可适应增加或减少工序、改变产量等情形的灵活性。同时，要以“价值链最大化”、“顾客至上”、“育人为先”、“打造团队”、“就地取材”为中心，兼顾生产效率与人员发展。
精益布局的推行需要循序渐进：首先，制定出车间平面布置方案，确定设备、工位和安全通道等各生产要素之间的相互关系；然后，将注意力集中在具有最多工序和最大产量的主要产品系列上，并收集诸如生产速度、模具更换时间和废品率之类的重要数据；分析现存存货的原因和物流路径，确定瓶颈过程；其次，建立面向单件流的布局体系，可以采用串联、并联、U形、单元化、L形等不同的布局方式，尤其是单元化的布局方式，它是一种适合于小批量、多品种制造的“隐形输送机”；制订详细的搬迁方案，最大限度地降低搬迁对生产造成的负面影响；最后，兼顾了柔性制造的要求，采用超级市场经营的方法对工艺进行了优化。
精益布局的优越性在实际应用中体现得尤其明显：一家企业采用改进的“孤岛式”生产模式，使生产流程更加流畅，生产环境也得到了很大的改善；在单件流的情况下，制造周期缩短90%，并显著地降低了在产品的库存量。其实质并不是简单的设备、工位的调整，而是要透过流程的变化，不断的发现和改进，并注重团队的认同和人才的培养，让布局优化真正落地见效，为企业构筑成本、效率、柔性兼具的核心竞争力。