一、前言
船舶电缆敷设是船舶电气系统安全运行的核心环节，直接关系到船舶动力、通信、导航等系统的可靠性。本文基于国际电工委员会（IEC）标准、主流船级社规范及船舶行业实践，系统梳理电缆敷设检验的核心要点，为新造船电气专业人员提供检验依据，确保电缆敷设符合安全、耐火、水密及可维护性要求。
二、检验依据与基本原则
1.核心标准
需符合IEC 60092 系列船舶电气标准、各船级社（如 CCS、ABS、LR、DNV、NK等）规范及船舶设计图纸（含《防火区域划分图》《隔热布置图》等）。
2.基本原则
电缆敷设需满足“安全可靠、路径合理、便于维护、防护到位” 要求，兼顾机械保护、防火水密及电磁兼容性，避免因敷设不当导致的短路、信号干扰或火灾风险。
三、前期准备与资质核查
1.电缆资质审核
◦核查电缆的《船用产品质量证书》《船级社认可证书》，确认型号、规格、耐火等级等参数与设计图纸一致。
◦重点核对电缆的耐温等级、绝缘材料、护套类型是否适配敷设区域（如高温区域需耐125℃以上电缆，冷藏舱需耐低温护套）。
2.工具与资料准备
◦必备工具：卷尺（精度1mm）、扭矩扳手、塞尺、温湿度计；
◦必备资料：耐火性能检测报告、电缆敷设图、贯通件布置图、防火等级清单、电缆弯曲半径对照表等。
四、核心检验要点
（一）敷设路径与走向设计
1.路径合理性
◦电缆走向应平直、短捷，避开热源（锅炉、排气管等）、油污区、易受机械碰撞的区域（如货舱边缘、甲板机械附近）。
◦与热源间距：最小不小于100mm，无法满足时需加装隔热层（如矿棉包裹），确保电缆表面温度不超过其允许工作温度。
◦同类型的电缆应尽可能集中成排地敷设安装，以求布局合理美观。
◦到设备控制箱、照明设备的电缆终端一定保留足够余量，以便后续维护维修。
2.电缆膨胀弯设置原则
◦当电缆敷设长度超过50米时，需设置膨胀弯以应对热胀冷缩引起的机械应力。
◦位置选择 – 膨胀弯应设置在电缆直线段或直角转弯处，通过增加弯曲半径来吸收温度变化导致的变形。
◦弯曲半径标准 – 需满足电缆最小弯曲半径要求（如无明确标准时，通常按电缆外径的10倍设置）。 若采用金属护套电缆，膨胀弯需采用非闭合磁路的固定件，避免磁力影响。
◦固定方式 – 膨胀弯处需用锁紧螺母或格兰头固定穿线管，确保电缆在管内保持自然弯曲状态。
◦间距要求 – 相邻膨胀弯间距不宜超过30米，且需根据实际温度变化调整（如温差较大时适当加密）。
3.弯曲半径控制
严格按表1 执行最小弯曲半径要求，禁止过度弯曲导致绝缘层损伤：
表1：固定敷设电缆最小弯曲半径（单位：mm）
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电缆结构 |
电缆外径（D） |
最小弯曲内半径 |
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热塑料/ 弹性材料绝缘 + 金属护套 / 铠装 |
任何 |
6D |
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热塑料/ 弹性材料绝缘 + 其它保护层 |
≤25 |
4D |
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＞25 |
6D |
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矿物绝缘+ 硬金属护套 |
任何 |
6D |
4.特殊区域路径要求
◦机舱底层花铁板下：电缆需穿有盖板的金属槽/ 管，槽（管）贴近花铁板安装，引出端高出花铁板并封闭，防止积水浸渍；
◦冷藏舱、锅炉舱：必须明线敷设，禁止喷涂泡沫塑料等隔热材料；
◦易燃/ 易爆区域（油漆间、蓄电池室等）：照明电缆需穿金属管，其它电缆原则上禁止穿过，确需穿过时需密封管端并标注警示。
5.从船艉到船头、从机舱到驾驶台的备用电缆的敷设检验
◦ 根据图纸结合规格书要求，对从船艉到船头、从机舱到驾驶台的备用电缆的敷设进行检验测试，电缆两端必须做好永久性标签标记；
◦这根备用电缆不是所有新造船都有，不能一概而论。若有一般会在造船规格书中明确。
（二）电缆间距与机械保护
◦与船体外板、舱壁、甲板间距≥20mm；
◦与内底板、燃油/ 滑油舱（柜）间距≥50mm；
◦动力/ 照明电缆与控制 / 信号电缆间距≥50mm，本质安全型电缆需单独敷设并标记。
2.不同类型电缆隔离要求
需远离敷设的电缆组合：
◦主干电缆与应急干线馈电电缆；
◦电力推进主电路电缆与励磁电缆；
◦机舱外重要辅机主干电缆与备用机组馈电电缆；
◦不同允许工作温度的电缆（如耐105℃与耐 150℃电缆）。
3.机械保护措施
◦易受碰撞区域（如货舱通道、甲板边缘）需加装金属保护管或护罩；
◦穿越船体伸缩接头的电缆需弯制环形伸缩弯头，弯头最小内半径为电缆管外径的12 倍，长度与船体伸缩量匹配。
（三）电缆紧固与固定规范
1.紧固材料选择
◦一般场所：镀塑钢扎带；
◦冷库：木质或不锈钢卡子（禁止尼龙扎带，避免低温脆化）；
◦干燥常温区域分支电缆：可采用尼龙扎带，但每5 根需含 1 根镀锌包塑扎带。或全部采用钢扎带
2.紧固操作要求
◦不同外护套电缆需分开紧固，确需共束时需避免相互损伤（如橡胶护套与塑料护套间加隔离垫）；
◦扎带收紧后，电缆护套变形量≤电缆外径的 5%；
◦电缆在托架上平列敷设成矩形，不超过2 层，厚度≤50mm；分层托架的层间距≥100mm，超过 3 层时按 85% 载流量选用电缆。
3.紧固间距标准
按表2 执行，确保间距均匀、固定牢固：
表2：电缆紧固间距（单位：mm）
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电缆外径（mm） |
非铠装电缆间距 |
铠装电缆间距 |
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≤8 |
200 |
250 |
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8~13 |
250 |
300 |
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13~20 |
300 |
350 |
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20~30 |
350 |
400 |
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＞30 |
400 |
400 |
4.特殊部位紧固要求
◦穿过非密封贯通件：距贯通件100~150mm 内固定；
◦穿过密封贯通件：距贯通件250mm 内设置支承件；
◦扁钢上紧固的电缆束直径≤80mm；
◦成束电缆贯穿时，总面积≤贯通件截面积的 30%；单根穿管时≤40%。
（四）单芯交流电缆特殊检验
1.选型与敷设
◦额定电流＞20A 时，需采用非铠装或非磁性材料铠装电缆；
◦同一电路电缆需紧密靠紧敷设（相邻电缆间距≤单根直径），或穿入同一非磁性电缆管；
◦额定电流＞250A 的电缆靠近钢质舱壁时，间距≥50mm（同一交流电路 “品” 字布置除外）。
2.三相线路平衡措施
◦导体截面积＞185mm² 的长距离三相单芯电缆，每 15m 需进行相线换位，确保阻抗平衡；
◦每相多根电缆并联时，需同路径敷设、同截面积，排列符合下图要求（同相电缆与异相电缆交替分布）。
同一相的单芯电缆排列次序如下图
（五）贯通件密封与防火水密要求
1.贯通件选型与资质
◦根据《防火区域划分图》选用对应耐火等级（如A60、A0、B 级）的贯通件，密封填料需有船级社证书并标注耐火等级；
◦水密场所采用密封型填料，非水密场所采用堵塞型填料。
2.密封施工标准
◦电缆在贯通件内均匀分布，无扭曲，电缆间间距≥8mm，与贯通件壁间距≥10mm；
◦成束电缆贯穿时，总面积≤贯通件内截面积的 30%；单根穿管时≤40%；
◦密封填料需灌注均匀、无空洞（可通过敲击声音判断：实心声为合格，空洞声需返工，或者用钎子、螺丝刀扎封堵来判断密封情况）表面饱满平整。
3.耐火与水密验证
◦敷设后核查贯通件内电缆完整性，确认无遗漏；
◦水密区域需进行水压试验（如舱室试验压力下30 分钟无渗漏）；
◦耐火区域需核对填料耐火等级与设计一致，必要时抽样进行耐火性能复测。
（六）检验收尾与质量确认
1.外观与损伤检查
◦去除电缆表面覆盖的胶布等临时保护物，检查是否有划痕、破损、绝缘层老化，损伤深度超过护套厚度10% 时需更换电缆；
◦清理临时支架、捆扎物，确保敷设区域整洁。
2.文档与记录确认
◦收集电缆合格证书、贯通件耐火证书、密封填料检测报告等资料，整理归档；
◦记录电缆型号、敷设路径、紧固间距、贯通件等级等关键参数，形成检验报告。
五、常见问题与处理方案
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问题场景 |
处理措施 |
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电缆弯曲半径不足 |
重新敷设或更换电缆，确保符合表1 要求 |
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密封填料出现空洞 |
清除填料后重新灌注，重点检查拐角与边缘处 |
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单芯电缆未换位 |
按15m 间隔补做相线换位，记录换位位置 |
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紧固间距超标 |
增加扎带或支架，调整至表2 规定间距 |
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不同护套电缆共束损伤 |
加装隔离垫或分开敷设，修复受损护套 |
备注：未尽事宜需符合最新IEC 标准及船级社规范。检验人员应结合现场实际灵活应用，确保电缆敷设质量满足船舶全生命周期安全运行要求。
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