船用柴油机燃油在加工过程中会残留水分与机械杂质（如原油杂质、炼化催化剂等），必须经过净化处理方可使用。离心分离是燃油净化的核心环节，其核心设备为离心分油机，凭借高速旋转产生的离心力实现不同密度介质的分离，是船舶领域应用最广泛的分油设备。
离心分油机的核心工作原理基于介质密度差异：将未经净化的燃油注入转速达8000-12000RPM的分离筒后，密度最大的机械杂质受离心力作用被甩至筒壁，通过排渣过程排出；密度居中的水分通过出水口或部分排渣排出；密度最小的净油汇集于分离筒中央，经向心泵输送至燃油日用柜供主副机使用。高速旋转产生的离心力可达介质重力的数千倍，大幅加速分离过程，提升净化效率与效果。
二、设备概况
本次案例涉及的燃油分油机为韩国SAMGONG CO.,LTD生产的SAMGONG-MITSUBISHI SELFJECTOR系列产品，型号SJ-35HH，额定转速10500RPM，采用摩擦片传动模式。该设备搭载HIDENS水分检测系统，无专用出水口，当检测到水分达到设定阈值时，通过部分排渣方式排出水分。
三、工作原理详解
该SELFJECTOR（SJ-G系列）分油机的工作流程主要包括启动、净油、排渣及部分排渣四个阶段，具体如下：
（一）启动阶段
传动电机通电后瞬间达到额定转速，通过摩擦离合器驱动分油机回转体，约5分钟后回转体达到10500rpm的额定转速。
（二）净油阶段
启动程序控制器后，离心力作用使先导阀关闭，密封水电磁阀SV2得电供密封水约5秒，密封水充满闭阀水压室并推动主阀体上移，实现分离筒密封。随后三通阀SV4供电打开供油阀CV1，净油过程启动。运行中，通过调节程序参数C14（间歇供密封水时间）控制SV2间歇供电，确保闭阀水压室维持足够压力，防止排渣口跑油。
（三）全排渣阶段
当达到参数C15设定的排渣间隔时间后，SV4失电停止供油，置换水电磁阀SV3得电供应置换水，将分离筒内存油排入净油管路。约3秒后开阀水电磁阀SV1得电，向开阀工作室供应开阀水（持续时间由T01设定为3秒），开阀水压室充水后，离心力使先导阀滑动开启，闭阀工作水排出，主阀体在回转体内压力作用下下移，密封破坏，水分与杂质排出回转体。
（四）部分排渣阶段
设备通过压力传感器式HIDENS系统实现水分检测。净油过程中，脏油进入分离区后，杂质与水被分离至分离筒外侧，净油经Light liquid向心泵排出；部分净油经分离片外侧，在比重环作用下由重液向心泵经循环管路返回脏液进口，背压调节阀使循环管路维持0.1MPa背压。当分离筒内水分与杂质积累至分离片外侧时，会切断净油通向重液向心泵的通道，导致循环管路背压骤降至0，压力传感器检测到信号后触发部分排渣。
部分排渣与全排渣原理基本一致，核心差异在于排渣水供应时间更短且同步供应密封水：SV4失电停止供油后，约15秒（T00设定值）后SV3得电供置换水；3秒后SV2得电3秒供密封水，1秒后部分排渣电磁阀SV9得电0.6秒，主阀体短时间开启排出水分杂质；SV9失电后，SV2供应的密封水推动主阀体上移密封分离筒，15秒后SV4供电打开CV1，净油过程重启。
四、故障现象及排查过程
（一）故障现象
某航次正常航行时，分油机触发HIDENS报警，油渣柜液位异常上涨。复位重启后，设备正常运行3分钟显示C30报警，5分钟后出现P-DISCHARGE报警，连续部分排渣6次，运行约30分钟后HIDENS报警触发并自动停机。
（二）排查过程
1.压力传感器排查：初步怀疑循环管路压力传感器故障，解体清洗后故障依旧；更换另一台设备的压力传感器后，故障未消除，排除传感器本身问题。
2.分油机本体排查：查阅拆检记录，设备已正常运行一个半月，结合低硫重油易析出石蜡沥青等胶状物的特性，怀疑分离筒内部结油泥导致容积变小。解体检查后发现内部清洁，排除本体故障。
3.燃油品质排查：询问当值轮机员得知刚切换至新加油舱，查阅加油记录单及化验报告显示水分含量0.45%。在第一次部分排渣后取样，发现排出物为黄色粘稠物与水的混合物。结合设备参数（分离筒容积2.6L，部分排渣允许最大存水量1.0-1.6L，分离量1500L/H）推算，油中实际含水量应超过1.5%。经船上滑油化验箱检测，确认燃油含水量达1.75%，故障根源锁定为燃油含水量过高，导致部分排渣次数超出设定阈值触发报警。
五、解决措施
（一）参数调整应急处理
设备报警关联参数包括：C22（水分检测时间，原设定20分钟）、C26（水分检测次数复位时间，原设定30分钟）、C27（水分检测次数阈值，原设定6次），即C22时间内检测到水分次数超过C27则触发报警。现场观察显示，设备每3-4分钟出现C30提示，每150秒左右部分排渣一次，20分钟内检测到5-6次高水分，刚好达到报警阈值。
将C27设定值由6修改为10后，设备不再触发HIDENS报警，维持正常运转，实现应急保障。
（二）运行模式切换根治处理
参数调整后设备运行一天，部分排渣间隔仅由3-4分钟延长至5-6分钟，燃油浪费严重，遂决定将运行模式由HIDENS OPERATION（水分检测模式）切换为PURIFIER OPERATION（净化模式），具体步骤如下：
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更换比重环：解体分油机，根据本批次燃油参数（15℃比重0.9725kg/m³，分油温度95℃），按说明书要求更换对应比重环（由HIDENS模式专用HOC比重环更换为66.5型号）。
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管路阀门调整：关闭循环管路背压阀（V12），打开截止阀（V11）。
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检测功能关闭：打开多监视器（MM32）盖板，将水分检测功能开关调至OFF位。
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控制模式切换：将分油机控制模式由HSH-1改为HBC-1。
模式切换后重启设备，净油过程恢复正常。
六、总结与建议
（一）案例总结
本次故障的直接原因是燃油实际含水量（1.75%）远超加油化验报告标注值（0.45%），超出HIDENS系统处理能力。低硫燃油因加工过程水洗次数多、品质稳定性差，易残留水分；部分不良供应商掺水行为进一步加剧了风险。故障处理过程中，通过’应急参数调整保障运行-模式切换根治问题’的两步方案，有效解决了设备故障，同时通过及时更换高碱值气缸油并加大注油率（提升至1.1g/kwh），避免了主机因燃油问题造成拉缸等严重损伤。
（二）实践建议
1. 燃油管理方面：加强新加油品的抽样复检，尤其关注低硫燃油的水分含量，避免因供应商数据不实导致设备故障；定期对油舱、沉淀柜进行排水排污，防止混油导致水分积累。
2. 设备操作方面：建立参数调整台账，记录不同燃油品质下的最优运行参数；切换燃油批次后，及时检查分油机运行状态，必要时调整比重环及运行模式。
3. 主机保护方面：更换燃油批次后，通过扫气口检查燃烧室及活塞环状态，监测气缸油结碳情况，及时调整气缸油型号及注油率，防范燃油品质问题引发的主机故障。