一、PP接枝相容剂基本定义
PP接枝相容剂是通过熔融接枝、溶液接枝等工艺，在聚丙烯（PP）分子链上引入极性官能团（如马来酸酐、丙烯酸、缩水甘油酯等）或非极性改性链段的功能性聚合物。其核心作用是作为“分子桥梁”，改善PP与极性聚合物、无机填料/纤维的界面相容性，解决共混体系分层、力学性能差等问题。
二、核心性能指标及解读
PP接枝相容剂的性能指标直接决定其相容效果与加工适用性，关键指标如下：
性能指标 定义与单位 关键参数范围 影响与意义
接枝率（GR） 接枝单体（如MAH）占总质量的百分比，单位% 0.5%-3.0%（常用1.0%-2.0%） 最核心指标：接枝率越高，极性官能团越多，与极性材料（如PA、PET）的反应性越强；但过高（＞3%）会导致PP主链降解，力学性能下降。
熔体流动速率（MFR） 一定温度/压力下熔体的流动速度，单位g/10min（测试条件：230℃，2.16kg） 5-50 g/10min 影响加工性：MFR过低（＜5）会导致共混时分散不均；MFR过高（＞50）会使制品力学强度（如拉伸、冲击）降低，需匹配基材PP的MFR（差值≤10为宜）。
热稳定性 热失重温度（T5%，即质量损失5%时的温度），单位℃ ≥280℃ 保障加工安全：PP接枝过程中易产生自由基导致主链断裂，热稳定性差会在挤出/注塑（温度180-220℃）时发生降解，产生气味或黑点，T5%≥280℃可满足多数加工需求。
界面粘结强度 相容剂与基材间的界面结合力，单位MPa 1.5-5.0 MPa 决定共混体系力学性能：粘结强度越高，PP与极性材料/填料的界面结合越紧密，制品的抗冲击、抗弯曲性能提升越显著（如PP/PA共混时，粘结强度≥2MPa可使冲击强度提升2-3倍）。
力学协同性 改性后共混物的拉伸强度、缺口冲击强度保留率 拉伸强度保留率≥85%，冲击强度提升≥50% 验证相容效果：优质相容剂需在改善相容性的同时，不破坏PP本身的力学性能，甚至通过协同作用提升韧性（如添加10% PP-g-MAH的PP/碳酸钙体系，冲击强度可提升80%）。
三、主要用途及应用场景
PP接枝相容剂的用途围绕“改善相容性”展开，覆盖塑料共混、填充改性、再生回收等领域，具体如下：
1. PP与极性聚合物共混改性（核心用途）
针对PP与极性聚合物（如PA、PET、PC、PBT）的先天不相容问题，解决共混体系分层、脆化等缺陷，典型应用：
· PP/PA（尼龙）共混：添加8%-12%的PP-g-MAH（马来酸酐接枝PP） ，可使两者界面张力从35 mN/m降至10 mN/m以下，制品拉伸强度达30 MPa，缺口冲击强度达15 kJ/m²，用于汽车保险杠、油管接头（替代纯PA，成本降低30%）。
· PP/PET共混：使用PP-g-GMA（缩水甘油酯接枝PP） （接枝率1.2%-1.8%），改善PET的刚性与PP的韧性平衡，用于食品包装膜（提升耐温性，可耐120℃蒸煮）。
2. PP基填充/纤维增强改性
提升PP与无机填料（碳酸钙、滑石粉）或纤维（玻纤、碳纤）的界面结合，避免填料“团聚”，增强制品强度，典型应用：
· PP/碳酸钙填充：添加5%-8%的PP-g-AA（丙烯酸接枝PP） ，可使碳酸钙（粒径1-5μm）在PP中均匀分散，制品弯曲模量从1500 MPa提升至2500 MPa，用于洗衣机内桶、塑料托盘（降低填料用量，减少收缩率）。
· PP/玻纤增强：添加10%-15%的PP-g-MAH ，玻纤与PP的界面粘结强度从1.0 MPa提升至3.5 MPa，增强后制品拉伸强度达45 MPa，热变形温度（HDT）达120℃，用于汽车仪表盘骨架、电动工具外壳。
3. 再生塑料高值化回收
解决废旧PP与其他塑料混合的相容性问题，提升再生料性能，典型应用：
· PP/PE（聚乙烯）再生共混：添加5%-7%的PP-g-SEBS（苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯接枝PP） ，改善PP与PE的相容性，再生料冲击强度提升60%，用于垃圾桶、塑料管材（再生料利用率从50%提升至90%）。
· PP/ABS再生共混：使用PP-g-MAH （接枝率1.5%），解决两者分层问题，再生料拉伸强度达28 MPa，用于玩具、小家电外壳（替代新料，成本降低40%）。
4. 功能型PP改性协同
辅助其他功能助剂的分散，提升制品功能性，典型应用：
· 阻燃PP：添加PP-g-MAH 可促进无卤阻燃剂（如氢氧化镁）在PP中的分散，阻燃效率提升20%，达到UL94 V-0级，用于电器外壳、接线盒。
· 增韧PP：与POE（聚烯烃弹性体）复配使用，PP-g-MAH 可改善POE与PP的界面结合，制品低温（-30℃）冲击强度达8 kJ/m²，用于冷链物流箱、户外塑料件。
四、选型注意事项
1. 匹配接枝单体：与极性材料反应性需匹配（如PA选PP-g-MAH，PET选PP-g-GMA）；
2. 匹配MFR：相容剂MFR与基材PP的MFR差值≤10，避免加工时分散不均；
3. 控制添加量：常规添加量5%-15%（共混体系）、5%-8%（填充体系），过量会导致成本上升或力学性能下降。