一、什么是IQC？
IQC（来料检验）是生产前的第一道质量关卡，通过对原材料、零部件的抽检或全检，判断是否符合质量要求，避免不合格物料流入生产线。它直接影响产品最终质量，据统计，来料问题占制造业质量异常原因的50%以上，是供应链质量控制的核心环节。
二、IQC检验核心流程
1. 检验准备
- 资料核对
- ：确认供应商提供的《出货检验报告》《材质证明》《产品承认书》等文件是否齐全（新物料需额外提供可靠性测试报告）。
- 工具与标准
：准备检验工具（卡尺、万用表、显微镜等），明确检验项目（外观、尺寸、性能、可靠性等）及合格标准（如AQL允收水准）。
2. 抽样与检验
- 抽样原则
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普通物料：按GB/T 2828或MIL-STD-105E标准抽样（如“一般检验水平Ⅱ”），紧急物料2小时内完成检验。 -
特殊物料：破坏性测试、高价值物料可采用“特殊检验水平S-2”，或全检（如外观瑕疵需100%筛选）。 - 检验项目
- 外观
无破损、变形、氧化、脏污，标签与实物一致（如型号、环保标识RoHS）。 - 尺寸
用卡尺、试装等确认封装尺寸符合图纸要求。 - 性能
电阻/电容值、电压等参数测试（如用万用表测电阻阻值是否在公差范围内）。
3. 结果判定与处理
- 合格
贴绿色“合格标签”，经品管主任确认后入库。 - 不合格
- 特采
轻微缺陷不影响功能（如包装瑕疵），贴“特采标签”并注明原因，需生产/采购部门会签。 - 全检/选用
部分不良时，由品管全检筛选，或生产上线前挑出不良品，贴“选用标签”。 - 退货
严重缺陷（如性能不达标）贴红色“拒收标签”，填写《不合格品报告》，由采购通知供应商退货。
4. 记录与追溯
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所有检验数据需记录在《IQC检验记录表》，不合格项需同步填写《供应商质量反馈单》，要求供应商限期改善。
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每月统计供应商质量数据（如合格率、不良率），作为供应商考核依据。
三、新人必知的3个关键原则
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“不接收、不传递、不使用不合格品”：未经IQC检验合格的物料，严禁流入生产线（总经理特批或免检物料除外）。
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标识清晰：合格、不合格、特采物料需分区存放，标签注明“物料名称、批次、检验状态”，避免混用。
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异常及时反馈：若检验标准不明确或设备不足，立即向上级汇报；发现供应商连续两批不合格，需启动MRB（物料评审）会议。
四、为什么IQC对新人很重要？
IQC是质量管理的“第一防线”，新人通过掌握检验流程，能快速建立“标准意识”和“风险思维”——比如，一个未检出的不良电容，可能导致整批产品短路；一次规范的特采记录，能为后续质量追溯提供依据。这不仅是技能，更是对生产全流程负责的基础能力。
从核对单据到使用卡尺，从判定合格到填写报告，IQC的每一步都在“用数据说话”。对新人而言，这是理解质量体系、培养细节敏感度的最佳起点。记住：严谨的来料检验，是降低生产成本、提升客户信任的第一步。