引言
质量管控的重要性
质量是企业生存和发展的核心竞争力，直接影响客户满意度和市场占有率。据统计，质量改进可使生产效率提升20%以上。质量管控有助于降低返工成本和投诉率，为企业创造长期价值并增强品牌信誉。
确认质量异常产品
分析不良类型
不良类型包括外观、性能、尺寸等，需通过目视检查和测试设备进行分类。常见不良类型占总问题的85%。每种不良类型对应不同的处理流程，准确分类能有效提高问题解决效率。
分析不良程度
不良程度分为轻微、中度和严重三类，依据对产品功能的影响进行划分。严重不良需立即处理。不同程度的不良品需要采取差异化的应对措施，如修复、报废或重新加工。
清点不良品数量
通过清点确认不良品数量，建立台账记录详细信息，便于后续分析与追踪。数量统计是质量管理的基础工作。准确的数量统计为制定整改措施提供数据支持，同时为成本核算提供依据。
外观不良处理
不良部位判断
对外观不良部位进行精准定位，借助专业工具或放大镜仔细观察。典型不良部位包括表面划痕、色差和变形。根据不良部位的特点确定可能的原因，为后续排查提供明确方向。
工位问题排查
对涉及外观不良的工位进行全面检查，包括操作手法、设备状态及环境因素。70%以上的外观不良由工位问题引起。排查过程中需重点关注员工培训记录和设备维护日志，及时发现潜在隐患。
性能不良处理
全面检查产品
使用专业检测设备对产品性能进行全面评估，确保所有关键指标符合标准要求。全面检查覆盖率应达到100%。检查结果需形成书面报告，记录具体参数值并与标准对比分析。
性能问题定位
结合检测数据和生产记录定位性能问题的具体原因，可能涉及原材料、工艺或设备方面。问题定位是解决问题的关键步骤。定位过程中需多方协作，邀请技术专家参与分析以提高准确性。
维修或更换部件
根据性能问题的性质选择维修或更换部件方案，确保修复后的产品满足设计要求。维修过程需严格遵守操作规范。更换部件时需注意备件的质量验证，防止二次问题发
尺寸不良处理
设备与操作分析
检查生产设备的运行状态和精度，分析是否存在偏差或弍磨损现象。设备状态是影响尺寸精度的主要因素之一。同时审查操作人员的手法是否符合标准，确保人为因素不对尺寸造成影响。
尺寸问题根源查找
通过数据分析和实验验证追溯尺寸问题的根源，可能涉及模具老化或工艺参数设置不当。根源查找需系统化推进。查找过程中需记录每一步骤的结果，为后续改进提供参考依据。
调整设备或工艺
针对查明的原因调整设备参数或优化工艺流程，确保尺寸精度得到改善。调整前需进行小批量试产验证。调整完成后需对结果进行跟踪监测，确保问题不再复发。