很多企业都想降低成本，提高效率，少走很多弯路，但总是陷入“改变再改变”的怪圈，不是过程变得更复杂，就是员工不愿意合作。其实精益战略就能解决这个问题，这不是纸上谈兵，而是丰田的生产模式，现在通用电气、花旗、DHL等大公司都在采用，甚至医院和银行都在借鉴，其核心是“少浪费，多干事”。
精益要落地，首先要做的就是“摸透家底”.别一上来就是5S和看板，首先要让整个公司都明白，精益不是打扫卫生，不是贴标语，而是要通过培训，让所有的员工和员工都认识到什么是“浪费”，比如仓库里堆积了大半年的材料，生产的时候机器老旧，报表要改来改去，都是浪费。然后就是实实在在的自省：找人跟随生产流程，从原料到成品，每一步都要记录下来，哪一步需要停顿一个小时，哪一步需要反复做，然后看同行是如何解决的，例如其他医院是如何缩短病人等候时间的，这样就心中有数了。
然后在“小范围内尝试”，不要一开始就在全公司推广。比如，选择一条生产线，或者车间，先将这边的工序给理顺了再说。像有些厂会在白板上画出生产步骤，哪些工序等待时间最长，哪些工序废品最多，所有人一起盯着修改，缺料就设看板，材料用完立刻通知仓库；如果操作起来很麻烦，就调整一下你的工作台，例如把你常用的工具放在你一伸手就可以够到的位置。之前兰田电子就是这样尝试的，新的生产线试出来之后，不但不再需要提前发货，而且生产效率还提高了40%。
试一试，成功了，就推广到整个公司。这时要把一些好的做法定下来，例如，谁做什么工作，做多长时间，标准写清楚，不要今天这样，明天那样；让一线员工提出意见，比如生产线上有人说，“这件装起来很麻烦”，那就把工装改一改，大家都轻松了。也要注意一些细节，例如不用的时候要关掉车间的灯，机器要定期保养，不要等到坏了才去修理，这样才能逐渐养成“省着用，高效干”的习惯。
再往后，就需要将上游和下游的人都牵扯进去了。不仅自己的车间要做到精益生产，还要与供应商协调好，不要一次进货过多，堆积在仓库里，按照顾客的订单，让供应商准时供货；办公方式也可以改变，例如报销可以不走三次路，在线办理；在研发的时候，多问一下生产部门，“这个设计能不能做？”不要到了生产的时候，才知道这个设计不能用。
“别停下来”才是真正的关键所在。精益生产不是一次改变就完事的，而是要天天监督：早上，组长要和员工聊天十分钟，了解昨天的工作进度；主管每周总结问题，如机器老出毛病就赶快修理，不要等停机；老板不要只盯着报表看，多到车间里走走，例如看见工人们总是在寻找工具，你就赶紧给他们把工具柜放回原位。有问题不要藏着掖着，解决一件就能减少一件的浪费，时间久了，生意自然也就好办了：以前十天才能出一批货，现在三天就能出货；仓库里原本堆满了货物，现在空出来可以存放新的设备；工人们也会愿意提出意见，因为提出意见确实会使工作变得容易。
精益落地，最终不是靠那些复杂的理论，而是“找出问题，小步走，共同努力，持续改进”，只有这样，才能真正提高效率，降低成本。