长春的工业脉搏已跳动了近七十年，第一辆“解放”牌汽车、第一辆“东风”牌轿车、第一辆“红旗”牌高级轿车都是从这里驶出。
岁月流转，当全球汽车产业加速向电动化、智能化转型，长春“汽车城”的光环渐渐蒙上锈迹，外界也疑问渐起：
这种传统制造重镇，能否在智造时代续写传奇？
2024年年底，一座占地154万平方米的超级工厂在长春汽车经济开发区拔地而起。
在网易出品纪录片《超级工厂》的镜头里，厂房屋顶32万平方米的光伏板闪着深蓝色光泽——一座会呼吸的生态堡垒，取代了传统印象中机油味弥漫的车间。
东北的黑土地上，一场静默的制造革命正悄然改写钢铁与烟囱的传统工业叙事。
曾几何时，制造业总与灰暗的画面绑定：高耸的烟囱喷吐着灰烟，机床轰鸣中油污浸透地面，生产废料四处堆砌……
工业与自然仿佛天生站在对立面，“重污染”“高能耗” 是难以撕下的标签，更是城市发展的隐痛。
但时代的车轮早已转向。随着全球对可持续发展的共识加深，以及智能技术革命的浪潮袭来，制造升级势在必行——
在《超级工厂》的镜头下，我们看见了蓝天白云，看见了有如生态公园般的厂区环境，更看见了智能工业叙事的全新可能性。
奥迪一汽新能源汽车有限公司工厂结构规划经理刘东林介绍道：“厂区规划之初就结合了奥迪战略，制定了生态生长未来的设计方案，在充分保留原始地貌的前提下，采用本地植被，在67万平方米的绿化区域内种植了44种开花植物和20种树木，营造了一个7.2万平方米的湿地公园。”
在汽车工厂里打造一个“自然王国”，这于过去是很难想象的，工业发展和环境保护在这座超级工厂里达成了和解。
从这个维度来说，「奥迪一汽超级智能生态工厂」也是长春制造转型升级的一个缩影。
这里正在扭转大众对其传统工业“笨重”“落后”的刻板印象——
“汽车工业摇篮”里能跑出新能源车，广袤黑土地上能建成清洁环保的「超级工厂」，高污染不再是工业制造的宿命，高能耗正在被智能技术改写。
当绿色成为制造的底色，当生态成为发展的坐标，以长春为代表的传统制造城市，该如何实现“在老赛道上跑出新速度，在新赛道上跑出加速度”？
已经投产的奥迪一汽超级智能生态工厂，提供了一个产业观察的窗口。
一座会“呼吸”的工厂
“我们去年开始在现场放置蜂箱，一共有50万只蜜蜂，今年年初和长春师范大学合作了另一个蜜蜂项目——熊蜂授粉基地。我们会定期取样、分析熊峰产的蜜，分析结果能够反映厂区生态的现状。”
奥迪一汽新能源汽车有限公司的环能综合主管孙霓，对着工厂生态区的熊蜂基地介绍到。作为环境监测官，熊峰见证着这座「超级工厂」中工业与自然的关系，如何从对立走向了共生。
这座投资209亿元的工厂，从诞生起就带着“零碳基因”——100%使用绿色能源，100%生产废弃物回收，投产即达“零碳排放”。
当阳光倾泻在厂房屋面32万平方米光伏设施上，平均每年可以贡献3000多万度绿电，覆盖至少年用电量的四分之一。
并且，这里的每一滴水、每一块废料也都会被“温柔以待”，物尽其用——
生产及生活废水通过反渗透工艺模块处理，达标后的中水100%循环用于工艺生产及绿化浇灌，而污水通过生物膜和RO膜的深度处理实现闭环管理，年节约用水10万立方米；废旧动力电池被二次赋能于储能电站、分布式电网等领域，让资源在循环中延续价值……
在这些绿色措施的践行下，奥迪一汽超级智能生态工厂的生态图景在人们面前徐徐展开——
28处人工鸟巢、15处昆虫旅馆藏于林间，低紫外线路灯特意避开昆虫敏感波段，主动减少对昆虫等生态物种的影响，清脆鸟鸣里人与自然和谐共生。
除了是“生物多样性公园”，这座「超级工厂」还构建起良性循环的工业生态系统。
目前，厂区周边30公里内的供应商占比达到50%，本地化率达到90%，铝废料还可以被供应商回收并作为再生铝利用，与使用原生铝相比，铝生产全生命周期碳减排约95%。
这意味着一个独立完善、绿色环保的工业制造生态圈已经形成。
如果立足长春汽车工业来看这个工厂，其或将成为一枚重要的齿轮，进一步激活整条传统产业链。
自此，更多企业成为汽车经济受益者，每一辆车的下线都是从源头“减碳”，这是绿色智造的实践，也是长春制造产业转型升级的生动注脚。
“对传统制造业来说，数智化转型之路比’天生的数字企业’要难走得多，但难走也得走！”
7月份，中国一汽红旗品牌运营委员会副总裁兼体系数字化部总经理门欣，在接受人民网采访时如此说道。
话音犹在耳畔，由冲压、焊装、涂装、总装、电池五大车间组成的奥迪一汽超级智能生态工厂已经先行——
其以数智化技术为核心驱动力，融合高自动化率与创新工艺，实现效率与品质的双重突破，是奥迪尖端科技的集大成者。
所以，当纪录片的镜头深入车间，我们便看到了这座工厂的另一张王牌——“智能”。
全球仅6台的14轴同步拧紧系统如同精密的“工业八爪鱼”，而其中3台便扎根在奥迪一汽超级智能生态工厂的底盘分装区。
它能“自动同步拧紧”14颗大扭矩螺栓，让车身结构更加严丝合缝，扭矩与角度精度达到±0.1%，也让这里生产的奥迪 Q6L e-tron等车型，即使上路多年，也可以不松垮、无异响，成就真正的豪华车品质。
同时，还能够实时监控并记载每一个螺栓的拧紧力矩，保障每一台车都有完整的“成长数据”，并且这份数据可完整追溯15年。
同时，同车间的底盘结合工位，车身和底盘更是由11台机器人全自动装配完成。
螺栓同样自动拧紧，数据同样实时监控并保留——不仅整体效率和精度更高，也为奥迪的高品质底盘调教，打下了足够坚实精密的基础。
毫无疑问，奥迪的“德国精工”，在智能化的助力下正精益求精。
而另一边的焊装车间里，也正有824台机器人正在忙碌工作。
在这些机器人的帮助下，奥迪一汽超级智能生态工厂的焊接自动化率已经达到了100%，并且，这些KUKA机器人焊接焊点精度，还比人手稳定100倍，精度达到0.1毫米。
同时，每一道焊点也都接受了“smartray”系统的全自动3D视觉成像与力学测试，检测精度达发丝的1/4（小于0.02mm），真正实现“每一毫米焊缝皆可托付生命”。
这种高精度“智造”，足以保障这里生产的每台车都有“一模一样的奥迪高端品质”。
更具革命性的是，奥迪一汽超级智能生态工厂从最初的生产基地设计阶段就被注入了“数字孪生”基因——
利用BIM建筑信息模型进行生产基地结构仿真建立三维模型，并借助三维扫描技术实时匹配实际施工情况，中德双方设计团队远程协同，大大降本增效。
在这里，数智化不再是概念，而是渗透在生产每个环节的 “隐形大脑”。
奥迪一汽新能源汽车有限公司的车身车间经理张相龙，展示了这些核心技术打造出的奥迪 Q6L e-tron。作为奥迪PPE豪华纯电平台在中国的首款量产车型，其将智能科技和精工制造融为一体——
首先是车身，34%潜艇级热成型钢比例，83%高强度钢和铝合金比例，实现轻量化10%，吸能效果30%，获得C-NCAP/E-NCAP 双五星认证；热成型A柱+激光拼焊热成型B柱，并结合稳固平台，共同打造出了赛车级笼式安全车身，正如经理张相龙所言：“为用户打造一个铜墙铁壁、钢筋铁骨般的安全环境。”
在严把安全关的基础上，奥迪也积极拥抱中国本土科技。早在2019年，奥迪便成为第一家与华为达成合作的豪华汽车品牌。
此次的一汽奥迪 Q6L e-tron搭载的正是华为乾崑智驾®技术，采用双激光雷达和视觉融合感知方案，实现无图L2级驾驶辅助能力——百年造车底蕴与前沿智能科技同频共振，彰显德国精工和中国智慧。
当夕阳为工厂的光伏板镀上金边，机械臂的焊花与湿地的鸟鸣交织成歌，这座「超级工厂」早已超越了生产车间的意义。
它既是长春汽车工业的新图腾，也是中德智能制造的合作标杆，更是汽车产业向绿色未来跃迁的缩影。
正如网易纪录片所讲述的，奥迪一汽超级智能生态工厂的终极启示，在于其撕去工业掠夺自然的陈旧标签，并赋予了“最奢侈的豪华”全新定义——
那就是让人类前进的车辙，与地球永续的律动，在同一条轨道上奔涌向前。