十一月的华中平原，朔风初起，万木霜天。在广袤的田野与星罗棋布的村庄之间，一条钢铁巨龙正迎着初冬的寒意舒展筋骨——平漯周高铁的建设已进入全线攻坚的关键阶段。同时，漯河示范区制梁场——这座占地180亩的“钢铁摇篮”在朝阳的映照下熠熠生辉，正在以毫米级的精度，为平漯周高铁锻造着坚实的“钢铁脊梁”。
匠心铸骨
钢铁脊梁的精密锻造
凌晨五点半，当大多数人还在梦乡时，钢筋加工区已奏响新一天的序曲。数控弯曲中心发出规律的低鸣，将钢筋加工精度严格控制在1毫米之内，弯曲角度精度达到惊人的0.5度。有着12年工作经验的钢筋班组长李师傅，正仔细检查着刚下线的钢筋半成品。“这些钢筋将成为箱梁的骨架。”
在绑扎区，工人们手法娴熟地将交叉钢筋节点用扎丝固定。每个节点绕两圈、一扭一扣，动作如行云流水。“钢筋间距误差不能超过15毫米。”李师傅边说边示范，“这活儿看着简单，却是箱梁质量的第一道关口。”
模板区内，测量员小王正全神贯注地进行精准放样。他手中的全站仪如同精准的“画笔”，为球型支座上板、防落梁预埋件等关键部件标定位置。小王认真地说，“任何一个微小的偏差，都可能影响整孔箱梁的质量。”
当重达51.7吨的钢筋笼被两台龙门吊精准吊装入模时，箱梁的雏形已然显现。这个过程需要极高的配合精度，指挥员老张手持对讲机，目光如炬：“起吊缓慢，保持平衡……好，继续下放……”在他的精准指挥下，庞大的钢筋骨架平稳落入箱梁模板内。
混凝土浇筑现场，更是一场与时间的赛跑。清晨6点，混凝土泵车准时驶入浇筑区，操作手熟练地将天泵大臂操作至预定位置。C50高强度混凝土如瀑布般倾泻而下，工人们立即投入紧张作业。振捣棒在混凝土内部嗡嗡作响，老师傅段德周凭借20年的经验，仅凭声音就能判断振捣效果。“要通过眼睛观察流动性，通过耳朵听振捣声音变化，”他边说边示范。
每孔32米箱梁需要270立方混凝土，连续浇筑4小时不能停顿。在这个过程中，工人们必须全神贯注，确保每个环节万无一失。当最后一方混凝土浇筑完成，整平机立即开始作业，确保梁面平整度符合要求。“收面的时机很关键。”刘师傅抹了把汗，“太早混凝土会塌陷，太晚则难以抹平。这全凭经验把握。”
在制梁场的智能张拉系统所在处，技术员陈兴伟正紧盯着屏幕上的各项数据。他指着屏幕介绍道，“咱们的智能张拉系统可是个’大功臣’，它能实时监测箱梁的张拉应力变化，自动调节张拉力和钢绞线生长值，确保箱梁在在架设后能够承载高铁的荷载。”屏幕上，张拉力、伸长值、同步率等数据实时更新，每一个数字的跳动都凝聚着技术人员的智慧与心血。张拉完成后，智能压浆系统开始工作，精确控制浆液的流量、压力和密度等参数，确保压浆质量均匀稳定。
在养护区，自动喷淋系统如同尽职的守护者，按照设定时间规律运作。“养护是为了保证混凝土强度稳定发展，”技术员王星辰解释道，“如果养护不到位，混凝土表面会产生裂缝，影响箱梁耐久性。”28天的养护周期里，这套系统日复一日地运转，与技术员、工人们的细致检查相辅相成，共同守护着箱梁的成长。
驭龙而行
大型设备的精密协奏
当时针指向清晨六点半，DF900架桥机这座重达550吨的“钢铁巨兽”开始苏醒。整机采用双梁、三支腿的对称结构，在晨光中显得格外威武雄壮。
“各岗位注意，开始设备检查！”架梁班组总负责人陈敬发的声音通过对讲机传遍整个工地。这位年仅三十多岁的“陈队”，皮肤黝黑，目光如炬，已在架桥机上度过了20个春秋。他带领的这支架梁班组，已转战多个国家重点工程，安全架设箱梁超过千孔。
设备检查是每天的首要任务。陈敬发从随身背包里郑重取出那张边角已有些磨损的“设备检修表”，逐项仔细核查。过程中，他发现前支腿液压系统有轻微渗油，立即组织检修。
上午8点，提梁作业正式开始。两台450吨跨线龙门吊巍然屹立，巨大的钢索缓缓下垂。操作室内，司机老杨全神贯注，操纵着这个钢铁巨兽将重达750吨的箱梁平稳提起。“起吊要稳，行进要缓，”老杨一边操作一边说，“两台龙门吊必须保持绝对同步，这需要多年的默契配合。”
当箱梁被提升至桥面高度，运梁车缓缓驶入。这段“钢铁驼队的远征”需要穿越广袤的中原大地，运梁车司机小赵紧握方向盘，以每分钟不超过10米的速度谨慎前行。
架梁环节是最考验技术的时刻。DF900架桥机后支腿的开口C型结构为运梁车敞开怀抱，箱梁缓缓进入架桥机后跨。前吊梁小车精准提梁，与驮梁小车默契配合，将混凝土梁前移27.6米。“注意吊装平衡，液压系统压力值必须实时监控！”陈敬发通过对讲机提醒道。
随后，后吊梁小车接续提梁，运梁车携驮梁小车返回梁场。前后吊梁小车继续配合作业，将箱梁再向前输送9.3米，精准抵达预定位置。这个过程需要极高的配合精度，任何微小的失误都可能导致严重后果。
落梁时刻，整个工地仿佛静止。架桥机吊挂着箱梁缓缓下放，操作人员通过激光定位系统实时监控。在距离桥墩2米高度时，速度降至每分钟0.3米，缓缓下放。“稳住，注意水平……”陈敬发轻声提醒。当箱梁平稳就位的瞬间，测量员立即上前进行精度复核，数据显示：纵向误差2毫米，横向误差2毫米，完全符合设计要求。
完成一孔箱梁架设后，架桥机开始展现其独特的技术优势。脱空前支腿，中支腿恢复至轮轨走行状态，驱动机构使设备简支过孔，一次走行到位。整个过程中，走行机构、起升机构均采用变频技术，启动、制动平稳如流水；PLC程序控制系统确保每个动作都精准可靠。
“这台DF900架桥机最令人称道的，就是其中后支腿可以旋转折叠，使我们能够驮运通过双线隧道。”运架队员自豪地介绍，“而且主梁采用鱼腹式对称结构，在满足坡道架梁条件下实现了整机高度的最优化。”
攻坚克难
智慧建造的时代答卷
在平漯周高铁的建设历程中，挑战无处不在，而建设者们用智慧和勇气书写着一份份精彩的答卷。
制梁场建设初期，第一个难题就是选址。原设计位置涉及基本农田，在河南省这个粮食大省，找到合适的建设用地异常困难。负责生产协调的欧主任回忆道，我们几乎踏遍了沿线每一寸土地，每天行走超过2万步，就为了找到最合适的场地。
合规用地确定后，接下来的挑战更加严峻：梁场大临建设时间正值7月至9月，高温酷暑和暴雨季节交替，有效施工作业时间极短。
“我们采取高温天气错峰作业，储备充足的降温消暑药品，”安全总监介绍，“同时准备足够的抽排设备，暴雨过后及时对场地积水进行抽排。”在这样艰苦的条件下，建设团队创造了96天完成从临建到首梁浇筑的奇迹。
架梁过程中，新技术、新工艺的应用也带来了新的挑战。新型“一体化”施工工艺要求桥面系防护墙等结构需在梁场预先浇筑完成后再进行架设，这对原有提运架设备的作业净空提出了更高要求。最终项目成功完成了设备改造，成为全线首家成功架设“一体化”箱梁的预制梁场。
在架桥机操作方面，团队创新性地总结出“稳、快、精”三字诀：“稳”字诀是通过液压系统微调应对箱梁精准定位；“快”字诀是突发大风天气下的紧急锁定技巧；“精”字诀是利用激光定位仪实现毫米级箱梁对接。
“原来以为按图纸操作就行，没想到细节里全是学问！”一位参加培训的学员感慨道。这种“传帮带”的传统，让宝贵的施工经验得以传承。
从首孔箱梁的成功浇筑到如今的规模化生产，从第一片梁的精准架设到如今数百孔箱梁的顺利就位，如今，当一孔孔箱梁在华中大地上延伸，平漯周高铁的建设者们用智慧和汗水，在桥墩间书写着中国制造的崭新篇章。
（中国水电四局）