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循环流化床锅炉运行规程
（ 试 用 行 ）
第一章 锅炉设备规范和燃料特性…………………………………4
第一节 锅炉设备规范…………………………………………………………4
第二节 燃料及石灰石特性……………………………………………………13
第二章 锅炉机组启动或检修后的检查与试验……………………14
第一节 启动前的检查与试验…………………………………………………16
第二节 水压试验………………………………………………………………16
第三节 冲洗过热器……………………………………………………………17
第四节 漏风实验………………………………………………………………18
第五节 布风板的均匀性实验…………………………………………………18
第六节 锅炉的烘炉与煮炉……………………………………………………18
第三章 锅炉机组的启动……………………………………..19
第一节 启动前的准备…………………………………………………………19
第一节 锅炉点火………………………………………………………………20
第二节 锅炉的升压………………………………………………………………..21
第三节 锅炉机组启动要求及注意事项…………………………………………..22
第四节 锅炉的并列………………………………………………………………..23
第四章 运行中的监视和调整………………………………………..23
第一节 运行调整的任务和目的…………………………………………………..23
第二节 水位的调节………………………………………………………………..23
第三节 汽温和汽压调节…………………………………………………………..24
第四节 燃烧的调节………………………………………………………………..24
第五节 锅炉压火与热启动………………………………………………………..25
第六节 锅炉的排污………………………………………………………………..25
第七节 锅炉的吹灰………………………………………………………………..26
第八节 锅炉的排渣………………………………………………………………..27
第九节 自动装置的运行…………………………………………………………..27
第十节 转动机械运行……………………………………………………………..27
第五章 锅炉机组的停止……………………………………………………….28
第一节 锅炉的停止………………………………………………………………..28
第二节 锅炉的停炉后的冷却……………………………………………………..28
第三节 锅炉停炉检查项目………………………………………………………..28
第四节 锅炉的防冻………………………………………………………………..29
第五节 锅炉停炉保护……………………………………………………………..29
第一节 故障停炉…………………………………………………………………..30
第二节 锅炉缺水…………………………………………………………………..30
第三节 锅炉满水…………………………………………………………………..31
第四节 汽水供腾…………………………………………………………………..32
第五节 汽包水位计损坏…………………………………………………………..33
第六节 给水管道水冲击…………………………………………………………..33
第七节 蒸汽管道水冲击…………………………………………………………..34
第八节 水冷壁管损坏……………………………………………………………..34
第九节 主蒸汽管道爆破…………………………………………………………..35
第十节 省煤器损坏………………………………………………………………..35
第十一节 过热器管损坏……………………………………………………………36
第十二节 减温器损坏………………………………………………………………37
第十三节 烟道可燃物再燃烧………………………………………………………37
第十四节 锅炉灭火…………………………………………………………………38
第十五节 炉床超温及结焦…………………………………………………………38
第十六节 返料器结焦………………………………………………………………39
第十七节 负荷骤减…………………………………………………………………39
第十八节 厂用电中断………………………………………………………………40
第十九节 风机故障…………………………………………………………………41
第一章 电除尘器的结构…………………………………………………………42
第一节 结构形式及规范…………………………………………………………42
第二节 主要技术特性……………………………………………………………42
第二章 设备的安全规程…………………………………………………………43
第一节 人身安全…………………………………………………………………43
第二节 进入电除尘内部的安全注意事项……………………………………….43
第三章 电除尘器的运行…………………………………………………………43
第一节 电除尘器的运行前的检查………………………………………………43
第二节 电除尘器的运行、停止…………………………………………………44
第四章 电除尘器辅助设备的运行………………………………………………45
第一节 电除尘器辅助设备的规范特性………………………………………….45
第二节 除灰系统运行注意事项………………………………………………….45
第三节 除尘系统的运行…………………………………………………………45
本锅炉系中压参数、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，高温气固分离，全刚焊接结构构架。锅炉主要由蒸发受热面、燃烧室、固体床料高温分离回送装置以及尾部对流和空气预热器组成。本台锅炉燃烧室及尾部对流烟道均采用光管加扁钢膜式壁结构，燃烧室与尾部对流烟道背靠背全悬吊布置，高温旋风分离器布置于炉前，通过燃烧室顶部水平烟道把烟气送入尾部对流烟道，尾部对流烟道由包墙过热器及后水冷壁形成，其过热器及省煤器水平布置，且通过省煤器吊挂管悬于顶板下，一级喷水减温器布置于两级过热器之间，空气预热器采用光管立式空气预热器。蒸发受热面燃烧室位于锅炉中部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为略有倾斜的水冷布风板，布风板下方布置有一次风室，两侧水冷壁向上延伸与部分包墙过热器形成咽气通向尾部对流受热面的烟道，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连接成自然循环蒸发回路，燃烧室前有两个平行布置的旋风分离器，非机械回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室，旋风分离器和非机械阀构成了粒子循环回路。燃烧室下部布置有一次风室，在布风板上置有三只渣管，渣管穿过一次风室，每只渣管的排渣能力均为100%。过热器系统由 包墙过热器，一级过热器二级过热器以及喷水减温器组成，一级过热器和二级过热器均为逆流顺列布置，在两级过热器之间设一级喷水减温器，两级过热器均布置在由包墙过热器与后水冷壁形成尾部竖直对流烟道中，通过省煤器吊挂在顶板上，可向下自由膨胀。在尾部竖直对流烟道中，沿烟气流程依次布置有二级过热器，一级过热器，省煤器，光管立式空气预热器布置于尾部竖直对流烟道下部，用于加热一次风。
水冷布风板：位于炉膛底部，由略有倾斜的膜式水冷管屏和大直径钟罩式风帽组成。布风板下部布置水冷风室，水冷风室是由两侧水冷壁下部.水冷布风板和与水冷布风板管屏连为一体的膜式水冷壁组成。布风板管屏的管子直径60×7mm，节距144mm，材料20G，水冷风室的鳍片材料15CrMo。约有50%的一次风通过风箱、布分板、风帽进入床上，使物料层实现湍流运动，使布风板得到可靠的冷却。
燃烧室断面呈矩形，深度×宽度=3250×5650（mm）。燃烧室四面全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成，底部为水冷布风板和一次风室；上部水冷壁管子除烟气出口管屏空间弯管采用直径60×6（mm），材料为20G的管子，其余均用直径60×4mm，材料为20G的管子。下部水冷壁管子采用直径51×5mm。燃烧室下部前后水冷壁向炉内倾斜形成了小于燃烧室截面的区段。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使水冷布风板处具有合理的风速。两侧水冷壁由其各自独立的进出口集箱及汽水引出管形成各自的回路。后水冷壁供水由后水下集箱进入，一部分向上经后水冷壁，顶棚水冷壁上集箱与另一部分通过水冷风室和水冷布风板，进入前水冷壁下集箱后再进入上集箱汇合，再经由混合集箱、汽水引出管至锅筒形成循环回路。后水冷壁上部分为两部分，其中三分之二的管子形成顶棚膜式壁，三分之一管子直接进入后水冷壁上集箱形成循环回路并做为后水冷壁吊挂管。
过热器：系统由包墙过热器一级过热器二级过热器组成，在一级过热器与二级过热器之间的管道上，布置有喷水减温器。锅筒 中的饱和蒸汽自锅筒顶部由8根（每侧4根）直径108×4.5mm的连接管引入尾部对流烟道侧包墙管上集箱（直径219×16mm）然后经54根（每侧27）直径42×4mm侧包墙壁管下行至 侧包墙下集箱（直径219×16mm），再经集箱端部的直角弯头，转入后包墙管下集箱（直径219×16mm），蒸汽由此集箱沿61根直径42×4mm后包墙管上行通过相同管数顶棚包墙至顶棚包墙管出口集箱（直径219×16mm），蒸汽由此集箱单侧引出通过直径219×16mm的连接管一根到一级过热器入口集箱219×16mm，蒸汽流经逆流顺列布置的一级过热器（直径38×4mm），进入一级过热器出口集箱（直径219×16mm），然后由单侧直径219×16mm的 连接管引出至喷水减温器（直径273×20mm），经过减温后的蒸汽再通过二级过热器入口集箱（直径219×16mm）至逆流顺列布置的二级过热器管（直径38×4mm），最后至二级过热器出口集箱（直径219×16mm）和集汽集箱（直径237×20mm），达到450℃，3.82MPa的过热蒸汽。
包墙过热器：是由直径42×5mm的管子与厚度为5mm，B=50mm的扁钢焊制成膜式壁，管子节距为92mm，管子材料20G，扁钢材料为20G。包墙过热器的主要作用是利用膜式壁与水冷壁形成密封性能良好的水平烟道和尾部对流烟道，水平烟道由部分水冷壁形成的顶棚水冷壁及两侧向上刚延伸的部分侧水冷壁和后包墙过热器向前延伸形成的顶棚组成。尾部对流烟道由后水冷壁和包墙过热器组成。一级过热器逆流列水平布置在尾部对流烟道中，共分两个管组，其蛇形管由直径38×4mm的20G管子绕成。二级过热器也是逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，只一个管组，其蛇行管由直径38×4mm的12Cr1MoVG管子绕成。本锅炉在50—-110%MCR负荷范围内，为保证过热器温度达到额定值，蒸汽温度的调节采用一级喷水减温器，布置在一.二级过热器之间的管道上，喷水减温器茼体由直径273×20mm，20G的管子和直径194×6mm的内套筒 等零部件组成，其喷管采用笛型管式，喷水水源为锅炉给水。在MCR负荷工况下，减温器喷水量为1.95T/H，减温幅度为27.01℃。省煤器：省煤器逆流列水平布置在尾部对流烟道内，为检修方便，省煤器的蛇形管分成两个管组,省煤器蛇形管为膜式结构。省煤器横向节距为65mm，横向排数36排，每排由2根直径为32×4mm的20g管子平行绕成，中间焊有鳍片。省煤器的给水由入口集箱（直径219×16mm）端部引入，经省煤器受热面逆流而上，进入二根直径219×16mm省煤器中间集箱，然后通过二排共26根吊挂管引至省煤器出口集箱（直径219×16mm），为了吊挂管检修方便，吊挂管通过过热器部分采用直径51×5.5mm的20G管子至顶棚部分时缩口至直径42×5mm的20G管子。从省煤器出口集箱通过4根直径89×4.5mm的20（GB3087）管子引至锅筒前，再通过12根直径57×3mm的20g（GB3087）管子引入锅筒。
旋风分离器回料系统：在锅炉燃烧室前面平行布置两个旋风分离器，旋风分离器将携带大量固定床料的烟气进行离心分离，将气固两相流大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置（回料阀），继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒’旋风分离器出口烟道’炉顶水平烟道进入尾部对流烟道。旋风分离器：旋风分离器由旋风筒’大锥体’部分料腿和中心筒组成。旋风筒由厚度=10mm钢板卷制而成，内敷305mm厚的保温，耐火防磨材料。锥体由厚度=10mm钢板卷制而成，内敷305mm厚的保温，耐火防磨材料，钢板外表设计温度为65℃。旋风筒为涡壳式，料腿内径（耐磨层）直径500mm中心筒由厚度=10mm，1Cr20Ni14Si2材料卷制而成，旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4个支架，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。每个旋风分离器料腿下端装有一只返料装置（回料阀），用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置（回料阀）的底部装有与高压密封风机相连的两只风管，借以密封，流化及输送物料。回料阀上装有直径377×10mm的给煤口和直径133×6mm的给煤密封风口。回料阀一端与水冷壁密封附件相焊接，另一端通过膨胀节与旋风分离器料腿相连接，因此在运行时，回料阀随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在每个回料阀上的四只恒力吊架，将重量作用到分离器料腿上。
启动燃烧器：设计点火用油+5号轻柴油，启动方式为床下、床上联合启动，采用简单机械雾化油枪，床下为固定式，床上油枪为可伸缩式。点火枪为电动伸缩，蒸汽吹扫。油枪最大出力为200Kgf/cm 。为防止磨损，点火成功后需将点火器向炉外拉出，燃烧器配风来源于一次风系统。
（2）：锅炉型号：HG—75/3.82—L.YM19
1、锅炉机组检修后，运行人员应按本规程的有关规定对设备进行检查验收，更换炉墙后必须烘炉方可允许点火
2、燃烧室、旋风分离器、回料阀、烟道内无人工作，无工具及其它杂物、风帽无损坏小孔无堵塞，流化床风室、点火燃烧器内浇筑料完整、无杂物、无脱落破损烧坏现象，各受热面无积灰，排渣门开关灵活并能关闭严密，渣管畅通无阻塞，给煤机及一、二次风喷嘴无结焦、堵塞。
3、看火门、人孔门完整无缺，检查后各门严密关闭，各种测量和控制仪表附件完整，指针指示在零，并处在工作状态。
4、水冷壁、过热器、省煤器、下降管、蒸发管经试压各部正常无渗水、漏水情况。支吊架外形正常，内部清洁，各部防磨护板完整牢固。
5、各部平台、楼梯、栏杆完好牢固，通道无障碍物和积灰，检修用的脚手架已拆除，各部照明充足。
6、各部控制门、风门、挡板开关灵活，指示位置与实际相符。各测量仪表和控制装置及其附件位置正确，完整、严密、畅通。
9、除尘器、出渣设备完好，内部清洁无积灰、渣，下灰口畅通无杂物，地面干净无杂物。
1、给水系统：给水调节门、给水大旁路调节门、大旁路前后电动截止门，小旁路给水门及放水门关闭。给水调节门前后电动截止门，省煤器前电动截止门开启。
3、集汽箱出口，主汽门经开关试验开启，旁路门关闭，母管来汽门关闭。
4、疏水系统：主汽门前所有疏水及主汽门后的疏水门开启。
5、放水系统：各联箱的排污门关闭、连续排污一次门、事故放水手动门开启、电动门关闭、定期排污总门开启、反冲洗门关闭。
7、汽包水位计的汽门、水门开启、放水门关闭，水位计严密清晰。
8、所有空气门开启，过热器联箱上的生火排汽手动门及电动门开启。
9、汽包及集汽箱压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
2、Ⅰ、Ⅱ段给机内无杂物，空转运行正常，无异音，处于备用状态（分别空载运行15－20分钟）。
1、检查冷渣器冷却水进口水压是否在规定值（0.2－0.6Mpa）。
3、按运行需要调整筒体的转速，达到要求的排渣量 ，同时调整冷却水量，以保证排渣温度。
1、若遇有冷渣器事故时可通过紧急排渣，而不影响锅炉正常运行。
2、运行时一定要先通水，然后再转机，最后打开渣门，停机时则步骤相反，同时应确认旋转方向。
3、停机时应先关闭排渣门，然后使设备至少再运行30分钟或无渣排出，方可停机。1小时后方可关闭水门，也可常开。
1、检查油燃烧器的窥视孔和火焰检测器必须清洁，并且使用吹扫空气进行吹扫。
1、引风机、高压风机、一次风机、二次风机、入口挡板完整无缺，调整自如，开关指示与实际相符。
3、保护罩完整、牢固，各对轮联结完好，地脚螺栓牢固。
4、轴承座内的润滑油清洁，油位指示在规定位置（1/2—2/3），清晰可见。
5、电动机周围清洁，地角螺栓牢固，接地线接触良好，停止运行三天以上或检修后的电动机经电气测绝缘合格后方可启动，事故按扭完善，并有保险罩。
⑴每次启动后，应先空载运转一定的时间，待设备正常后方可加料，应保持加料均匀，不得大量突增或过载运行，
⑵若无特殊情况，不得负载停车，一般在停止加料后，待机槽内物料基本卸空时再停车。
⑶运行人员应经常检查机器个部件，特别是刮板链条和驱动装置应保持完好无缺。
⑷ 运行中应严防铁件、大块硬物、杂物等混入输送机内，以免损坏设备造成其他事故。
⑸ 注意保持所有轴承和驱动部分良好润滑，埋刮板输送机个部位的润滑见下表。但应注意刮板链条、支承导轨及头轮、尾轮等部件不得涂抹润滑油、脂。
⑹在停机期间，应对其进行检修、保养，刮板链条轴销和连杆之间可注入少许10号机油。以免锈蚀后，无法转动。
2、电动机启动电流在规定时间内恢复正常，否则应将其停止，待缺陷消除后重新启动。
3、启动风机的顺序是：引风机、高压风机、一次风机、二次同机、此时可检查风门的严密性，试运时注意转动方向是否正常，有无磨擦和振动及轴承发热现象。
4、试运时间新安装和大修后为6—8小时，轴承温度不超过70℃，风机轴承振动：引风机不超过0.13mm，一、二次风机不超过0.10mm，高压风机不超过0.06mm，串轴不超过2—4mm。
2、微机内所有仪表、信号开关及切换开关配备齐全，完整好用。
3、盘面规整，系统走线清楚正常，所有标志齐全，名称及颜色正确，字迹清晰。
1、指示板牢固焊接在锅炉钢架上或主要梁柱上，指针垂直焊接在膨胀元件上。
2、指示板的刻度正确、清晰，在板的基准点上涂有颜色的标记。
3、指针不能被外物卡住，指针与板垂直，针尖板面的距离3—5mm
1、检修时临时撤除的平台、楼梯、围栏、盖板。门窗均应恢复原位，所以的孔洞及损坏的地面应修补完整。
2、在设备及周围的通道上，不得堆积杂物垃圾，地面不得有积水、油、煤。
5、所以检查工作结束后，应将检查的记录在有关的记录薄内，对检查中所发现的问题应及时汇报有关的领导，通知检修人员予以处理。
2、启动引风机、一次风机、二次风机、高压风机、给煤机。
3、用事故按钮依次停止给煤机、二次风机、一次风机及引风机以检查事故按钮的灵活性。
4、用事故按钮停止引风机，此时一次风机、二次风机、给煤应相继跳闸。
6、全部试验合格后，投入联锁开关，请示值长，做好设备的启动准备。
7、联系热工及电气将仪表及电动阀门电源送电。并试验其灵活性。
⑴、鉴定送风机风量、风压是否满足锅炉设计运行要求。
⑵、检查风机、风门的严密性及引风一、二次风机系统有无泄露。
⑶、测定布风板的布风均匀性、布风板阻力、料层阻力、检查床料流化质量。
⑷、绘制布风板阻力、料层阻力随风量变化的曲线，确定冷态临解流化风量和热态运行最小风量。
⑵、给煤量标定，测量给煤机转速与给煤量之间的关系，确定最小给煤量
⑸、风机出力检查，检查风压、风量能满足燃烧需求，可否达到设计要求。
⑹、流化床布风均匀性试验。保持炉膛负压100Pa，缓慢开大一次风门调节挡板，观察料层表面开始均匀冒小气泡，继续加大风量，到料层完全流化起来，维持运行1—2分钟，快速停止引风机，一次风机运行，关闭风门调节挡板，检查床面情况，若平整，说明布风均匀，否则说明布风不均匀应查明原因予以消除。
⑺、布风阻力试验。试验前，首先对布风系统进行全面检查后，关闭所有炉门、排渣门、下煤闸板，顺次启动引风机和一次风机，保持燃烧室负压100Pa ，调整一次风机如口挡板，开度每增加5％或10％直至全开，然后每关小5％或10％ 至全关，同时记录相对应的风压，风量及各部压力测点的数植，取两次结果的平均值作为试验测得的数据，试验中的风室静压值即为布风板阻力。根据试验结果画出空板阻力特性曲线和一次风机风门调节特性曲线，供运行参考。
⑻、料层阻力与临界流化风量测试。在布风板上铺上颗粒在3mm以下（1mm以下占30％）的炉渣厚度为300—500mm左右，与空板试验一样，风机启动后，保持燃烧室负压200Pa，将一次风机调节挡板从0—100％逐渐开大，记录各开度的风压、风量及各部压力测点的数据，在风门开大过程中，注意监视床料的流化情况，当整个床面刚开始流化起来，此时即为临界流化风量，继续开大一次风机挡板，使料层界面模糊不清即达到正常流化的滞流态，当风门开度开至100％以后，在将风门从100％关至0，同样记录相同开度的风压、风量及各部压力测点的数据，最后根据试验结果画出料层阻力特性曲线。
⑼、回料阀试验。试验松动风和输送风量的配比最小的启动风量。最佳的气固比等。
⑽、灰再循环系统检查与循环灰量标定。运行中有化学测得。
⑽、给煤、灰筛分试验以及物料堆积密度测试。运行中有化学测得。
新安装的锅炉或承压部件经过检修，应进行水压试验（压力为正常的工作压力），以检查受热面、汽水管道及其阀门的严密性。
2、上水温度一般控制在20—70℃之间，上水温度与汽包温度的差值不大于40℃。
3、上水速度应用小旁路门绶慢、上水时间夏季不少于1小时，冬季不少于2小时，若水温与汽包壁温接近时，可适当加快上水速度。
4、上水前后，应分别检查和记录机组各部膨胀指示器数值。
5、在上水过程中应经常检查汽包、联箱的焊口，各部阀门、堵头等是否有泄漏现象，上水至水位-75mm，停止上水，观察汽包水位应不变，若水位有明显变化应查明原因，予以消除。
1、当锅炉上水到过热器、气包空气门连续冒水后，关闭空气门。
2、上满水后报告值长，联系汽机做好防止汽轮机进水的措施。
4、开启给水小旁路门，缓慢升压，升压速度每分钟不超过0.3Mpa，当压力升至0.573Mpa时，停止升压，检查进水门的严密性。
5、当压力升至工作压力时（3.82Mpa）应立即停止升压，记录时间和压力下降值。
6、停止升压5分钟后压力下降不超过0.1—0.3 Mpa，承压部件无漏水及湿润现象，无残余变形即为合格。
7、水压试验后，降压速度不宜太快，应用取样阀门（炉水）降压，降压速度控制在0.53Mpa/min内，放水时要联系化学化验水质情况，合格水应回收，否则放掉。
锅炉除定期检验外，有下列情况之一时，应进行超水压试验。
4、在工作压力之前的升压过程同正常工作压力水压试验方法步骤相同。
5、从工作压力上升至超压试验的压力时，压力的上升速度每分钟不超过0.1 Mpa为限，当压力达到汽包压力的1.25倍时，立即停止升压，保持5分钟后降到工作压力，再进行检查，检查期间压力保持不变。
6、经检查受压之元件金属壁和焊缝无水珠和水雾的漏泄痕迹，经宏观检查，受压部件无明显的残余变形即为合格。
1、如进行超压试验应按《锅炉安全监察规程》有关规定进行，并经生产厂长或总工程师批准，且到现场监督指挥，试验压力为工作压力的.1.25倍。
2、压试验须在锅炉承压部件检查完毕，汽包、联箱的孔门封比严密，汽水管道及其阀门附件连接完好，堵板撤除，经检查合格后进行。
3、整个水压试验（超压试验）应设专人监视和控制压力，并将试验结果及发现问题做好记录。
4、试验前压力表应校验准确，并不少于二块，试验压力以汽包压力为准，两块压力表的取点不允许来自一个表管。
5、若在控制室监视压力应考虑高度差，为防止误将压力升高，应在压力表试验压力刻度处作临时红线，以示醒目。
8、水压试验时，由车间主任主持，总工程师、生技科科长、安监人员、锅炉专工,锅炉运行检修技术员参加，当班运行人员操作，检修人员检查。
9、水压试验后须放水时，联系化学值班人员化验水质，合格可回收，否则排掉。
锅炉大、小修或煮炉后，应根据化学人员的意见对过热器管进行反冲洗，冲洗应用凝结水或给水进行，适当控制冲洗水量（50T/H），水温应在80℃以下。
4、通知化学人员取样分析水质，待合格后停止冲洗，关闭反冲洗门及水冷壁的放水门。
6、冲洗完毕，恢复反冲洗管上的堵板，同时关闭反冲洗门。
1、动机械经过检修后，必须进行不少于30分钟的试运行，以验证其工作底的可靠性，试运时，应遵守《电业安规》有关规定。
2、当转动机械及电气设备检查完毕后，联系电气人员送上操作电源，进行拉合闸、事故按钮及联锁装置试验，指示灯光闪烁、事故报警鸣叫。
⑴、预合开关时，绿灯闪光，红灯不亮，合上后，绿灯灭、红灯亮，事故喇叭响如红灯不亮，事故喇叭响，拉开开关再合一次，如仍合不上，联系电气人员处理。
⑵、预拉开关时，红灯闪光，绿灯不亮，拉开后红灯灭、绿灯亮，如拉不开时联系电气人员处理。
⑵、按就地事故按钮，此时事故喇叭响，红灯闪光，此时将备试电机开关拉向停止位置，红等灭，绿灯亮，事故喇叭停止报警，如试验不正常联系电气人员处理。
⑴、 联系电气人员，确认电机电源均处于试验位置后，依次合上引风机、一次风机、二次风机、罗茨风机、给煤机开关，然后投入总连锁。
⑵、 将引风机操作把手拉向停止位置，各个连锁电机均应跳闸，若不跳闸，联系电气人员处理。
⑷、 试验合格后，确认转动机械及电气设备无人工作，联系电气人员送上动力电源，进行试运行
⑸、 关闭风机调节挡板，启动风机，待电流恢复正常后，逐渐开启调节挡板，直到全开（不超额定电流），保持适当的燃烧室负压。
4、 埋刮板给煤机试运行：启动旋钮，电流正常后，调整转速在正常速度下试运行（依次进行）。
⑵、 轴承工作温度正常，滚动轴承温度不高于80℃，振动不超过0.1mm，滑动轴承不超过65℃，串轴不大于2—4mm。
⑶、 轴承无漏油，漏水，放电现象。电动机情况因符合《厂用电动机运行规程》的有关规定。
6、转动机械试运行后，应将试运行结果及检查所发现的问题记录在有关的记录本内。
锅炉经过检修后应在冷态下以负压或正压的方法试验检查锅炉本体及烟道的严密性，程序如下：
1、关闭各处人孔门、检查孔（正压时锅炉烟道出口挡板应关闭）。
2、用负压法试验时，可启动引风机，保持炉膛出口负压50—100pa左右，用蜡烛检查燃烧室、烟道时火焰即被吸向不严密处。
3、用正压法试验时，启动引风机、一次风机，关闭引风机入口挡板，开启一次风机出口挡板，在一次风机入口不断抛洒白色粉末或烟雾弹（布风板上不得有物料），保持炉膛哟定的正压，则不严密处会有白色粉或烟雾喷出，
4、用正压法试验检查空气预热器、风道及挡板的严密性时，关闭送风机出入口挡板，及上、下一次风挡板，点火燃烧器各挡板，启动引风机、一次风机，逐渐加大转数至运行时状态，保持炉室压力为0Pa，记录一次风机电流（或出口风压）逐渐开启入口挡板，直至全开，然后开启出口挡板，若电流（或出口风压）上涨，说明在开启出入口挡板时，一次风机电流（或出口风压）应基本不变。说明风门、系统有不严密处，应予以查明并消除。
7、试验完毕恢复各风门挡板正常位置，将试验结果记录在记录薄内。
在布风板上均匀铺上450—500mm厚、粒度为0—6mm的炉渣（床料），启动引风机和一次风机，保持炉膛出口压力0pa，逐渐增大风量，直至料层完全流化，观察流化是否均匀，流化5分钟后，关闭一次风档板，检查流化床面料是否平整，如不平整再开启一次风挡板，使料层再次完全流化平整，如仍不平整，应查明原因，予以消除。
烘炉是指新安装好或检修后的锅炉在投入运行之前对炉墙衬里及绝热层等进行烘干的过程。新砌筑的锅炉墙内含有一定的水分，如果不对炉墙进行缓慢干燥处理以提高其强度，而直接投入运行后，炉墙水份就会受热蒸发使体积膨帐而产生压力，致使炉墙发生裂缝、变形、损坏，严重时使炉墙脱落。同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程使其稳定，以便在高温下长期工作，因此锅炉在正式投运前，必须经小火按一定要求进行烘炉。
烘炉应根据耐磨材料厂家提供有关资料及要求制定烘炉方案，确定烘炉曲线。
1）在锅炉布风板上铺设一定量的床料，使热烟气能够较均匀的流过布风装置。
2）主要用床上热电偶温度监视烘炉升温速率，其他点温度如：旋风分离器的进出口温度，料腿等温度，作为参考。
3）点燃启动燃烧器，通过调节油枪的回油量（调节油压）、调节一次风量和启动燃烧器的混合风量来调整热烟气的温度。
常温至150℃ 升温速率5℃/小时 150℃恒温24小时
150至300℃ 升温速率10℃/小时 300℃恒温24小时
300至600℃ 升温速率15℃/小时 600℃恒温24小时
5）随着烘炉温度升高，监视汽包压力，在0.173Mpa时关闭汽包排空阀，0.69Mpa时关闭所有排空门，直到汽包达到4.15Mpa，利用升火排汽维护该压力，直至耐火材料550—600℃养护完成。
6）600—800℃耐磨耐火材料的烘炉，可在吹管或正式点火过程中完成。
7）在烘炉过程中，无论何种原因造成中断烘炉，烘炉必须重新开始。
8)耐火耐磨材料的取样测试含水率应小于0.5％（以耐火材料厂要求数值为准）可认为烘炉结束。
1）汽包水位必须在正常范围之内，上水采用间断上水，上水时关闭省煤入口再循环，上水后开启。
2）严禁直接在布风板上燃烧木柴或其它燃料以免烧坏风帽。
锅炉煮炉是为了清除锅炉内的锈蚀和污物，保证生产品质合格的蒸汽，煮炉必须按照有关规程制定煮炉方案及措施，在化学人员指导下进行，直至水质达到试运标准为止。
煮炉时药液不得进入过热器，以免悬浮物在蛇形管中沉淀而造成堵塞，煮炉结束后，应停炉放水，检查汽包水冷壁下联箱内部，彻底清理其内部附着物和残渣。
1）锅炉上水应为化学处理后并除过氧的水，至少为除盐水。
2）锅炉上水不应太快，水温较高时应缓慢，对于已冷却的锅炉上水温度不许超过20℃—70℃，如超过此温度应采取间断上水。
3）上水时间夏季不少于1.5.小时，冬季不少于2.5小时。
4）上水过程中，经检查各处阀门，人孔及各水管放水门有无漏泄，如发现漏泄应停止上水。
2、上水需用疏水泵进行上水，注意空气门必须开启，当水位达到-75mm停止上水。
3、锅炉有水时，通知化学化验合格后，可进行补水或放水，保持水位计最低水位。
4、锅炉上水后应注意水位上升或下降情况，发现问题，查明原因、进行处理。停止上水后，省煤器再循环门应开启。
1、启动引风机、一次风机、向炉膛内注入粒径为0～6mm的床料，由于风机运行，可使床料在布风板上均匀分布。点火床料筛分推荐值：
⑶、注意观察床压上涨情况、根据床压判断布风板上所积累的床料量，当床料量增加，所指示的床压将随之增大。
3、床料应使床压达到不低于4kpa，床料净高不低于500mm。(500—650mm)
⒋、床料中引燃物的比例在5-％–15％左右，视其发热量定，配好的点火床料热值可控制在4800~6300kj/kg之间，此外，要保持点火床料的干燥，使其水分含量尽可能小，以利于点燃。
1、启动引风机、一次风机，增加一次风量，使料层处于流化状态。炉膛控制在100Pa
2、根据料层情况适当加入床料，使床压维持在4 kpa左右。
3、开启供油总门，油控制阀出口压力应大于1.8~~2.0 Mpa。
5、点燃第一支床下启动油燃烧器，调整油枪用风，并且在现场巡视着火情况。
6、油启动燃烧器的油量调节最低值（油压要大于最低油压）。
7、通过燃烧器混合风缓慢增加一次风量，检查火焰稳定性。调节油枪油门开度和油枪风门，控制燃烧器温度不超过600℃
9、床温升到200℃以上，启动罗茨风机，根据床温上升情况，开启回送装置进口电动风门或关闭溢流灰管放灰门，用循环灰辅助控制床温。
10、床温升到500℃时，投运埋刮板给煤机少量给煤，根据床温变化情况调整给煤量。启动给煤机的顺序，先启动后置给煤机，正常后启动前置给煤机，给没时始终控制后置给煤机转速大于前置给煤机的转速，用前置给煤机控制给煤量。
11、点燃第二支油启动燃烧器，按耐火材料厂升温曲线调整燃油量。(控制如实器温度在600~800℃预热床料)
12、要控制锅炉缓慢升温，防止升温过快使金属和浇筑料产生过大的热应力，应控制油量逐渐加大，此时床温升高较快，要密切监视床温温度变化。
13、保持床压4 kpa左右，如床压降低向炉内加床料。
14、待床温升至650℃时，调整给煤机给煤量，同时调整一次风量，根据床温上升情况适当调整控制油量，降低油耗，保持床温稳定上升。
15、当床温上升较慢且有下降的趋势时，可调整控制油量和给煤量。
16、当床温升至750—800 ℃时，可切除第一只燃烧器或两只燃烧器都切除，调整进煤量和风量，循环灰量，保持床料流化，控制床温。
18、切除燃烧器时，应将该燃烧器对应的油枪用风调节门和混合调节风门，切换至下一次风供风，切换过程中应保持床料的流化状态。
19、燃烧稳定后，通过冷渣器的运行或添加床料的手段，维持流化床床压在4～4 ..5kpa左右。此时可投入排渣自动。
19、当锅炉出力达到30T/H以上时可启动二次风机，调整二次风量和引风量，维持炉膛负压在100Pa左右、根据负荷上升情况调整一、二次风量和给煤量。
20、点火过程中，注意各部膨胀指示的指示，如有异常，应查明原因及时消除。一般记录时间为：
1、在点火前检查点火系统，发现问题及时反馈到热工车间。
1）风量必须达到5000m3/h时方可启动燃烧器。
3、如果以上条件满足，但仍不能实现程控点火，应立即找热工人员处理。
4、如果程控设备，暂时不能恢复程控点火时，应请示值长是否使用就地点火。
5、如使用就地点火，在点火成功后，为防止高压线圈和点火枪烧毁，必须马上使点火按钮复位，并退枪。
1、随着点火过程，汽压在不断上升，当汽压达到0.1Mpa时，冲洗汽包水位计，并校对其它水位计指示是否一致，关闭汽包和过热器空气门。
2、当汽压升至0.15—0.2 Mpa时，联系汽机后开母管来汽门前疏水门进行暖管。
3、当汽压升至0.2—0.3Mpa时，通知热控人员冲洗仪表导管。
4、当汽压升至0.3—0.5 Mpa时，对水冷壁各联箱进行一次排污，检查排污门开启是否灵活，保持汽包水位正常。
5、当汽压升至1Mpa时， 对锅炉设备再次进行一次全面检查.
6、当汽压升至2 Mpa时，对锅炉机组进行全面检查，发现隐患应停止升压，待隐患消除后继续升压。
7、当汽压升到3.0—3.5Mpa、汽温380℃时，冲洗水位计，通知化学化验汽水品质，并对设备进行全面检查，调整汽包水位，通知并列炉减弱燃烧，汇报值长做该炉并列的准备。
8、当汽压达到额定压力，检查膨胀情况，如不正常应查明原因并消除，主汽压力投“自动”。
冲洗水位计应站在水位计侧面，开启阀门时应该缓慢小心，冲洗人员应戴手套，使用专用板手。冲洗方法如下：
D开启汽门，关闭放水门，恢复水位计运行，水位计应有轻微波动，并与其它水位计进行对照，如指示不正常应重新冲洗。
1、在大修前后以下各阶段检查记录膨胀指示值：上水前和上水后，汽包压力分别达到0.3—0.5、1—1.5、2.0、3.82Mpa。
汽包锅炉升压应缓慢平稳，控制炉水温升不大于50℃/小时，可按表中速度控制。控制汽包上、下壁差不超过40℃。
整个升压过程控制在6—7小时左右，升温速度要均匀，若升压、升温过快，应用减弱燃烧、开大疏水或排汽，严禁关小疏水和排汽的方法赶压，以免过热器壁温急剧升高。
4、锅炉第一次升压达0.3—0.5 Mpa时，应在热状态下对各承压部件的连接螺栓进行热紧。
5、新装或经过检修的安全阀，在锅炉并列前应进行调整和试验，以确保安全阀动作准确可靠。
过热安全阀按1.04倍的工作压力起跳，即3.82×1.04＝3.97Mpa，
饱和安全阀按1.06倍的工作压力起跳，即4.38×1.06＝4.64Mpa，
回座压力按安全阀的回座压差一般为起座压力的4～7％，
过热安全阀的回座压力最低不能低于（ 3.57 ）Mpa，
饱和安全阀的回座压力最低不能低于 （ 4.17 ）Mpa。
1）调整安全阀时，锅炉运行，检修及安全监察负责人应在场。
3）调整安全门时，应保持锅炉压力稳定，并注意监视和控制水位。
4）调整安全门的压力以就地压力表为准，必要时应使用精度为0.5级以上的压力表。
5）调整安全门时应逐台进行，先调饱和安全阀，然后调过热安全阀。
6）安全阀调整后应进行动作试验。如锅炉压力超过动作压力而安全阀不动作时，应降低汽压至正常压力，停止试验再重新调整。
7）安全阀调整完毕后，装好防护罩撤出防止动作的措施，。
8）将安全阀的调整试验结果记录在有关记录簿内。参加人员应签字。
1、在并汽过程中，主蒸汽管道发生水击时，应立即停止并汽工作，减弱燃烧加强过热蒸汽管道疏水，待正常后重新并汽。
2、锅炉并列正常后，可逐渐增加负荷至50％，停留一段时间，然后在一般情况下将负荷增至额定负荷。
3、在带负荷时，司炉应集中精力调整燃烧，保证汽压、汽温、水位的稳定。专人监视给煤机，防止给煤机断煤。根据汽温情况及时投入减温器。
4、并列后应对锅炉机组进行一次全面检查，并记录点火至并列过程中的主要操作和发现的问题。
1、保持锅炉蒸发量在额定范围内，满足汽机及热用户蒸汽量的需要。
一、保持锅炉水位正常，值班人员必须坚守岗位，密切注意水位变化，保持水位在±50mm范围内，最高最低不许超过±75mm，在正常运行中不允许中断锅炉给水。
1、应以汽包就地水位计为准，接班和值班期间应经常与低地水位计、电接点水位计校对每班不少于2次，低地水位计只做监视和参考。
2、注意给水压力的变化，母管压力保持6Mpa、不低于5.5Mpa，给水压力稳定，给水温度不得低于140℃以下。
3、给水流量变化平稳，避免给水流量变化太大给汽温、汽压带来影响。
1、汽包水位计指示应清晰，并有轻微波动，否则应及时冲洗，每班对汽包水位计冲洗一次。
2、不允许水位计各部的零件有严重的泄漏，否则将影响水位计指示的正确性。
四、当给水自动调节失灵，使水位不正常时，运行操作人员应将给水“自动”改“手动”，恢复水位至正常范围，并通知热工人员及时处理。
五、每月15日在热工人员的协助下，试验水位高低报警一次，当给水调节门或其他转动部分发生故障，应改为旁路上水。
1、锅炉运行中应根据汽轮机的需要和并列运行炉的负荷分配，相应调整锅炉蒸发量。为了确保锅炉燃烧稳定及水循环正常，锅炉蒸发量应高于额定值的50％。
2、过热蒸汽压力经常保持3.82±0.05 Mpa，保持汽轮机前压力3.5 Mpa，最高不许高于3.92 Mpa,最低不许低于3.5Mpa。
3、根据影响汽压变化的因素调整汽压，若由于外界负荷的影响，则根据汽压的升降幅度，相应地增大风、煤量或减少煤、风量；若由于炉本身因素影响，如因断煤影响蒸汽压力下降，则应尽快使下煤畅通，上述操作应保证床温不产生大的波动，同时配合调整返料量来调整汽压。
4、过热蒸汽温度经常保持445±5℃，最高不得高于450℃，最低不得低于425℃，保持汽机前主汽温度435℃，最高不许高于445℃，最低不许低于420℃。
5、当锅炉的过量空气系数过大时(如氧量表达4.2％以上)，可适当降低二次风量，反之若氧量表指示低于2.8％以下，说明锅炉过量空气系数小，可适当增大二次风量，提高汽温。
6、当锅炉汽温变化时，相应调整减温水量，保持过热蒸汽温度稳定，在调整减温水量时不应过猛增减。
7、减温水已调至最大，汽温仍过高时，应检查回料是否正常，若高压风量自行上涨，说明回料量少，应调小高压风。
8、锅炉和汽机的蒸汽压力表，温度表每班至少对照一次，锅炉各汽压表的指示每班对照一次，若发现不正常时，及时联系热工人员处理。
9、当减温水量已经减到零时，汽温仍继续下降，可用调整风量的方法提高汽温。
循环流化床锅炉燃烧调整主要是适应锅炉负荷变化，锅炉负荷调节主要是通过风与煤的搭配，来实现锅炉循环物料量的改变，以达到调节锅炉负荷的目的。因此，正常运行中合理配风，保证良好的流化燃烧是使锅炉安全、经济运行的重要因素。
2、保证床料的稳定，床料控制在800—1000mm,之间。
4、确保燃烧工况的稳定，根据过剩空气系数，控制烟气含氧量在2.8—4.2％之间。
6、合理配风，确保锅炉出力的稳定。一次风量不得低流化风量，在额定负荷时一次风量占总风量的50—60％，二次风量占总风量的20—45％，返料风控制在15—20％。
1、正常运行中，流化床温度一般控制在850—950℃，根据床温的变化，调整给煤量、一次风量、循环灰量，控制流化床温度。给煤量的调整操作要平稳，不得在短时内做大幅调整，给煤过量会引起爆燃，床温升高而结焦，给煤量过小或中断给煤会造成床温下降甚至熄火。保证床温稳定以控制循环灰量为主，其次以风煤配比的变化来辅助床温的调整。
2、在床温正常范围内尽量保持在上限运行。根据床温的变化，随时调整适当的风煤比以及循环灰量。在增加负荷时应先加风量，再增加给煤量，然后根据床温变化及时调整循环灰量，减负荷时先减少给煤量，在减少风量，然后根据床温及时调整循环灰量。
3、风量的调节主要是以二次风作为变量调节的，可参照省煤器后烟气含氧量，使之保持在2.8—4.2％范围内。
运行中要加强对返料温度监视一般返料器入口烟气温度不超过950℃，当返料温度升得太高可适当减少给煤量和负荷，及时调整至正常范围。若床温偏低，可以减少循环灰回送量以稳定床温。运行中返料的温度高于床温20–30℃
料层阻力是表征流化床料层厚度的量，一定的料层厚度对应一定的料层阻力，料层太薄，流化床上床料量少、易造成流化质量不良燃烧不稳定，同时炉渣含碳量高造成不经济。料层太厚，使料层阻力增大，电耗损失增加，料层阻力应由排渣量来控制，排渣量大，料阻小，反之亦然，如排渣管堵，要尽快疏通；如因排渣系统故障，应用事故排渣，并适当减负荷，一般料层阻力应保持在3～4kpa，正常运行后应投入排渣自动。
6、增加锅炉负荷时先增加循环灰的回送量，相应的增加一、二次风量，然后在增加给煤量，减负荷时相反，负荷调节过程中应维持床温，床压基本不变。
7、在达到满负荷时，一次风占总量50~60％，二次风量占总风量的20~45％，返料风控制在15~20％。
1、接到值长压火命令后，应对锅炉设备全面检查一次，将发现的设备缺陷做好记录，汇报值长。
2、在压火前可适当增加给煤，保持床温和料层阻力略高些，床温在930—950℃时，首先停止给煤，当床温略有下降趋势，烟气的氧量指示值增加到正常值2倍时，将一、二次风机停止，关闭其入口挡板和风道控制挡板，然后停止高压风机（返料器高压风），并停止引风机关闭挡板。
3、为了防止挥发份在炉内积累，停止给煤机后可适当延长停止风机的时间。
4、尽可能保持较低的风室压力压火，过高可排掉部分渣，最佳料层厚度约500mm，禁止在高料层厚度下压火.
5、压火时间的长短取决于静止料层温度降低的速度，料层较厚压火前温度较高，压火时间就可长些，只要静止料层的温度不低于760℃，就能比较容易的再启动。如果需要延长压火时间，只要在静止料层温度不低于760℃之前，可启动一次使料层温度升起来，然后再压火即可。
6、热备用压火后，如果需要再次启动时，启动前打开炉门观察料层状况是否结焦。启动引风机，高压风机，一次风机调整到流化风量，启动给煤机给煤，通过调整给煤量和一次风量控制床温，待运行平稳后启动二次风机。
7、若启动过程中，或因某种原因床温降至650℃以下时，可启动床上油燃烧器使床温升高，然后给煤。
8、如果热备用时间较长，可每隔一段时间启动一次（根据床温情况）重新压火。
1、在整个压火、热启动过程中应保持锅筒的正常水位。
2、当锅炉燃烧用煤的挥发份和水份较高时，必须在锅炉燃烧室、烟道容易集烟气的部位将检查门打开将烟气排出后，方可启动。
2、 打开炉门观察静止料层的状况，是否结焦，如有则用耙子扒出。
3、 视床温情况决定是否投油，如料层厚可将料层放至350—400mm，然后启动。
4、 启动引风机，一次风机，调整风量使床料流化后，投播煤风，启动给煤机，逐渐给煤，控制床温缓慢升到正常值，燃烧稳定后，视床温投入返料器、二次风、及石灰石系统。
1、为了保证受热面内部清洁，保证汽水品质合格必须进行排污。
1）连续排污：从循环回路中含盐浓度最大的部位放出炉水以维持炉水额定的含盐量。
2）定期排污：排出沉淀在锅炉下联箱的杂质，改善炉水品质。
2、连续排污由化学人员控制调整，定期排污由运行人员操作，每日白班一次，排污门全开时不准超过30秒，不准两点以上同时排污。
3、排污前应做好联系，排污时应注意监视给水压力和汽包水位的变化，并保持正常水位，排污后应进行全面检查确认各排污门关闭严密。
4、排污一般程序是先开一次门，缓慢开启二次门，排污完毕后先关二次门，后关一次门，两炉在同一系统内禁止同时排污。
5、在排污过程中，如果锅炉出现异常或事故时，应立即停止排污（汽包水位过高和汽水共腾除外）。
1）排污地点及通道应有充分的照明，排污人员应戴手套。
6）排污半小时后应以手试排污门温度,验证是否关闭严密。
7）排污时应注意汽包水位若发现异常应立即停止排污。
1、锅炉日常运行中，应经常监视尾部各点烟温，以空气预热器入口烟温为监视点，一般情况下，该处烟温超过235℃时应进行吹灰。
2、日常运行中每班应进行一次全面吹灰，停炉前应进行一次全面吹灰。
3、吹灰时应保持锅炉运行正常，燃烧稳定，并适当增大燃烧室负压，防止向外喷烟。
4、锅炉吹灰应按烟气的流动方向依次进行，锅炉两侧的吹灰器，应分别依次吹灰。
5、吹灰时工作人员应戴手套，禁止打开检查孔和人孔。
6、吹灰器有缺陷、锅炉燃烧不稳定或有炉烟与炉灰从炉内喷出时，禁止吹灰。在吹灰过程中，迂有上述情况时，也应停止吹灰。
1、联系司炉开启吹灰来汽总门，检查经减压后的蒸汽压力1.5～2Mpa，汽温达350℃以下。
2、全开吹灰系统疏水阀，稍开吹灰汽阀进行暖管，时间不少于5分钟。
4、开启吹灰器电源，单台控制吹灰器，应将单控箱按钮拨到“单控”位置，并入程控网时，应将按钮拔至“程控”位置。
5、吹灰完毕，关闭吹灰来汽总门，开启疏水阀。并全面检查吹灰汽阀及疏水阀的严密性。在吹灰器停用期间，不得有蒸汽漏入炉内。
⑴、启动电机使主筒低速回转，待主筒上的排气孔丝堵转止上方，打开丝堵，开始加水，待冷却水加满后将丝堵旋紧，并检查水系统密封部位是否漏水，如发现漏水应调整盘根压盖。
⑵ 、启动电机并观察主筒运行，主筒转向是否与设备所标示转向一直，逐步增加主筒转速至3—4r/min左右（既调速电机的转速为600—900r/min）时开始放渣，并进行设备形成调试，根据排渣量调整主筒转速，直至锅炉实际排渣量与冷渣出渣机排渣量相匹配。
⑴、 检查出渣温度，如出渣温度高于100℃时可通过调节阀适当加大冷却水量，如出渣温度低于70℃时可适当减小冷却水量，直止出渣温度稳定在70—100℃之间为止。
⑶、对出渣量应经常检查，出渣量减少、出水温度降低是判断是否排渣管堵塞的参数。
⑴、设备的润滑：减速机使用40＃机械油，3—-6月更换一次，主轴轴承设有注油孔，每月加一次钙基润滑油，托轮每隔五天加注钙基润滑油一次，托圈每班加钙基润滑油一次。
⑵、设备的水系统与封渣结构密封：采用盘根密封冷却水，此处油盘根2—3月应检查一次。进渣管与主筒之间采用复合性封渣结构，其内有耐高温石墨钎维盘根，后梁与主筒出渣之间装有防尘毛毡密封垫，2—3月进行一次检查，如有损坏需更换。
当冷渣器不能投自动时，应用远方或就地调整冷渣器转数，当炉床料层阻力增大时，说明炉床料变厚，应开大排渣门，加大排渣量，反之应关小排渣门，减少排渣量，使炉床料层阻力达到并稳定在3～4kpa左右。
1、将排渣管切换至事故排渣时要做到少排、均排，放渣过程中司炉要密切注意床温，料层阻力及蒸参数的变化。
2、 在点火及运行中发现有轻微结焦现象，床内存在小焦块，应加强排渣，以便排出焦块。
1、锅炉运行时，应将自动装置投入使用。投入自动装置应具备下列条件：
2、投入自动前，应联系热工人员校验整定自动装置，经其同意后方可投入。
3、自动装置投入运行时，仍须监视锅炉运行参数的变化，并注意自动装置的动作情况，避免因失灵而造成不良后果。
2）当汽包水位变化大，超出其允许变化范围时，应解列给水自动。
3）当锅炉运行不正常，自动装置不能维持锅炉运行参数在允许范围内变化或自动失灵时，应解列有关的自动装置。
各转动机械至少应每二小时检查一次，对有缺陷或可出现故障的设备应缩短检查间隔，主要应检查项目：
1、转动机械及周围地面应保持清洁，安全罩完整，接地线完整, 地脚螺栓牢固。
3、轴承不漏油，油位计指示正确，油位正常（在最高与最低油位线之间），油质清洁。使用干油的润滑部位应定期注入适量的润滑油。
5、各滚动轴承温度不许超过80℃，滑动轴承不超过70℃，润滑油温不超过60℃。
8、转机不许超额定电流运行，电气设备完好，电机温升不超过铭牌规定。
1、接到值长停炉命令后，应对锅炉进行全面检查一次，将设备缺陷详细地记录在缺陷记录薄内，同时通知车间领导和检修人员。
2、凡需停炉后长期备用或大修时，需将原煤斗中的煤燃烧完，以防止煤在其中结块和自燃。
3、冲洗对照一次水位计，保证其工作稳定性，并根据负荷情况将给水自动改为手动。
4、上述工作完成后，司炉组织本炉人员按停炉操作顺序进行停炉操作，并填好停炉记录。
1、逐渐减少燃料量和风量输入，当负荷降至50％时，关闭给煤闸板，给煤机刮板内煤走完后停止给煤机运行，然后停止二次风机运行，关闭风门挡板，将自动改为手动，解列连锁，维持水位。
2、当负荷降至20％时，开启对空排汽门及Ⅰ、Ⅱ级过热器及和包墙过热器疏水门。
3、当床温降至500℃以下时，停止高压风机、床温400时℃停止一次风机、5分钟后停止引风机，关闭风量控制挡板。
5、整个停炉过程中，保证承压部件的壁温<50℃/h的速率进行降温。
6、主汽门的关闭根据汽机需要是否关闭，当连接蒸汽母管截止门关闭时，应联系汽机开启该连接母管截止门前疏水门。
7、停炉后根据汽压、汽温的降低情况及时关闭排汽门和疏水门，以保证锅炉不急剧冷却。
10、停炉后将汽包水位上至最高可见水位，同时开启省煤器再循环门。
12、停炉后要加强监视床温，床温有升高趋势时，可开引风机和一次风机加强通封，待床温下降后停止风机。
1、 立即停止给煤、停止二次风机、高压风，一次风，引风机。
2、 若受热面爆管，则引风机不停，关小引风机的挡板保持炉膛负压。
3、 根据事故情况，维持汽包水位，若严重缺水，严禁向锅炉进水。
4、 若水冷壁（包括蒸发管），高温省煤器管损害，应立即将床料放掉。
2、停炉6小时内，应紧闭所有人孔门和烟道挡板，以免锅炉急剧冷却。
3、停炉6小时后，打开烟道挡板逐渐通风，并进行必要的上、放水工作。
4、当压力降至0.2 Mpa，应开启空气门，炉水温度降到80℃，可将炉水排掉。
5、当需要紧急冷却时，则允许在关闭主汽门8—10小时后启动引风机，微开挡板进行冷却，并增加上、放水的次数。
6、停炉12小时，逐渐开大引风机的挡板，有必要时可以将床料全部放尽。
8、在锅炉汽压尚未降至零或电动机电源未切断时，不允许对锅炉机组不加监视。
9、停炉冷却过程中，严密监视汽包上、下壁温差不能大于50℃。
1、停炉10小时内，应注意监视排烟温度的变化，如有不正常上升，应立即进行检查并做相应的处理。
2、停止上水后，应立即开启省煤器再循环门，保护省煤器。
一、锅炉停炉冷却，应该办理检查锅炉本体的检修工作票，在办理风机停电检修票后，进入燃烧室等处进行检查。
3、检查给煤机落煤口处无结焦或磨损，如有结焦应及时清除。
4、检查一、二次风喷嘴是否有堵塞，挡板是否开关灵活自如。
5、检查炉膛四周耐火浇筑部分磨损和脱落现象，并及时采取措施进行处理。
6、检查浇筑料上部水冷壁管的磨损情况，个别磨损严重的应采取措施进行补焊或更换。
1、将风室及旋风筒两侧人孔门打开，检查浇筑料是否有脱落裂纹现象，检查送风风道及上部烟道内部是否有异常，发现异常应及时通知检修人员进行处理。
2、检查排渣管是否有变形、漏风、漏渣、膨胀节是否损坏，管内是否有堵塞及排渣插板是否完整。
3、检查返料器筒壁浇筑料磨损情况及墙壁有无裂缝，膨胀填料是否脱落。
5、检查返料器小风帽、小风孔是否有堵塞、床面有无杂物，若有应疏通及清除。
1、检查过热器管是否有变形和积灰，如有变形应通知检修，如有积灰应清除。
2、检查省煤器磨损情况，防磨罩是否脱落，如有问题，应通知检修处理。
3、空气预热器是否有积灰现象，如有积灰应及时进行处理。
4、预热器下灰斗及排灰管无积灰现象，预热器后水平烟道应及时将积灰全部清除干净。
6、检查风机风道有开焊等异常时，应通知检修及时进行补焊。
6、锅炉所有人孔门及风机挡板应严密关闭，防止冷风漏入。
7、锅炉厂房所有的取暖设备投入使用，维护厂房温度在5℃以上。
1、在锅炉内充满合格的给水，用水泵顶起压力为1—1.5Mpa，每天分析水中的溶解氧情况，使其保持含氧不超过规定值，冬季应有防冻措施。
1、在锅炉停用后不放水，用加药泵将氨水和联氨注入，使之充满汽水系统保持水中过剩联氨浓度为150-200mg/L、ph值大于10。
2、如果锅炉是大修后进行保养，则应先往锅炉上满经过除氧的除盐水，然后再往水中加氨水和联氨，上完水后将锅炉点火升压到0.4—0.6 Mpa，放出水中氧，待炉水合格后，停止燃烧。
1、干燥法：当锅炉停用后，汽压降至0.5 Mpa时，将锅炉带压放水，当炉水放净后，利用锅炉余热或利用点火设备在炉内保持微火烘干金属表面。
1）停炉后，当锅炉水温下降到100—120℃时，彻底放空各部分炉水利用余热将金属表面烘干，事先清除内部的水垢和水渣，然后在炉内加入干燥剂，并将各阀门全部关闭，以防外界空气进入。
3）放置干燥剂的方法是将药品分盛几个搪瓷盘中，沿汽包长度均匀排列，放在汽包等直径的设备中，关严全部阀门，经7—10天后，检查干燥剂状况，如失效及时更换新药品，以后每隔一个月左右检查或更换一次失效药品。
5、电场总有效长×宽×高：14×7.4×7.5（m）
6、每电场同极间距：一电场320 mm 二、三、四电场均410mm
7、每电场电晕线间距：一、二电场500 mm 三、四电场均240/260 mm
8、阳极板排数：一电场24排 二、三、四电场均19排
10、电晕线排数：一电场23排 二、三、四电场均18排
11、每小框架电晕线根数：一、二电场均14根 三、四电场均28根
12、电场收尘极面积：一电场1200 m2 二、三、四电场均940 m2
18、高压供电装置：一电场0.4A/60KV，二、三、四电场均0.3A/72KV
20、设备处型尺寸：长×宽 25.8×8.2（m）
1、电除尘器是高压设备，凡整流变压器附近高压引入部位，绝缘子室投入时，人必须在安全距离之外。
2、凡电场内部均属高压危险区域，运行时绝对不允许人员进入，所有人孔门必须有安全联锁。
3、控制室各控制屏及布线架沟，人孔门，高压设备均应在明显位置挂上：“高压危险”标示牌，严禁非操作人员乱动或接近。
4、电除尘器属高空运行设备，其走梯、平台、栏杆必须牢固可靠，不许积水，积雪，通道畅通无杂物。
5、凡在除尘器外壳高空检修或在电场内攀登阴阳极部件，振打部件等高空构件上作业，检修维护，测定时，施工人员必须戴安全帽，系上带有拦绳或自动闭锁装置的安全带。
6、电除尘器在运行时处于负压状态，当人孔门开着时，人靠近人孔有被吸入电场内造成损伤，甚至高压电击事故，所以人孔门必须安全联锁。
7、停机后，人员有必要进入场 内时，必须佩带安全帽和密封良好的保护工作服、靴子和手套等，施工完后应及时清洗人体和工作服。
8、施工人员进电除尘内部时，如烟尘太多应戴上防毒面具。
9、如果电场内空气中氧量达不到20％或空气中含有多种不同的烟气物质，则必须使用压缩空气以供呼吸。
1、进入电除尘内部使用的照明灯电压不许超过12V。
2、在控制屏显眼处挂上写有“电场内有人工作”字样的标示牌。
3、进入电除尘器电场内检修人员至少有两人，其中一人负责监护，检修人员必须熟悉电除尘器结构和各部件的作用，充分了解烟气和灰尘的性质及可能造成的危害及有效的安全防护措施。
4、电除尘器投运后停机，进入电除尘器内部，应遵守以下规定：
1）严格按照第一节有关规定做好保证人身安全的措施。
2）与班长联系确认高压硅整流变压器电源已切断，用锁保险，并将阳极接地。
4）进入电场后，应首先检查是否有带有危险性的灰尘堆积，如有应设法清除，以免发生意外，并应查明积灰原因。
5）检修结束后，要清点带进电场内的检修工具，以免遗留在电场内。
1、电除尘器的电极间距，应满足“安装与验收技术条件”中的有关规定。
2、阴极系统中的零部件与阳极以及与壳体之间的距离≥200mm。
3、阴极板排，阴极吊架，阴极框架等部位的螺栓是否拧紧和做止转焊接，检查电晕线有无松动，如发现有未拧紧的螺栓或松动的电晕线，必须进行处理，使之满足使用要求。
4、检查阴极振打锤头与振打砧的接触位置是否正确，轴与锤的转动是否灵活，轴和锤上的螺栓是否做了止转焊接。
5、清除电场内异物，不许有如铁丝、钢筋、钢丝绳、木板等杂物，如有必须清理干净，以免造成电场短路。
6、所有密封焊缝是否严密，人孔门经呼叫证明内部无人时全部关闭，密封性是否良好，阴极振打轴穿墙密封处的密封是否良好。
7、检查瓷套管，瓷轴及阴极振打由穿墙处的绝缘挡板表面是否干燥清洁，完好无损。
9、检查闸板阀开关应灵活，密封良好，所有闸板阀处于开启状态。
10、检查极板、极线无经水冲洗而沉积的灰块，灰斗壁上无粘结的灰块，若有应清除干净。
11、请值长安排电气专业和热控专业检查电气各部位的绝缘是否合格，接线是否正确，检查热控电源网络电压，测试仪表及信号器是否正确。
2）当锅炉煤、油混烧时，除尘器也不能投入运行，因为此时投运除尘器将造成油灰混合物粘附在极板、极线上，一旦形成，无法清除，并将影响以后的除尘器运行效果。
3）在锅炉点火以后，至除尘器投运前，电除尘高压部分不能送电，电除尘器只能做为烟气通道使用，此时阴阳极振打装置均置于连续振打位置，直至除尘器正常运行后再按规定的程序周期振打。
4）当锅炉燃烧完全正常，燃油已停止，运行稳定后，这时除尘器具备了使用条件，此时，应将除尘器灰斗中的积灰全部排空。
1）各绝缘子室中的电加热器应在除尘器投入前至少8小时开始预热。
2）启动阳极振打装置周期振打程序，阴极振打装置继续按运行要求连续振打。
3）合上高压开关柜的电源开关，按动启动按钮，开动高压控制系统各种功能，使各电场 依次投入运行，各电场投电顺序为四电场首先投入，隔30—60分钟第三电场投入，然后是第二电场投入运行，最后第一电场，第个电场的灰斗卸灰阀在该电场投入运行后20分钟起动，并按顺序自动控制，此时除尘器全部投入运行。
3）卸灰阀在运行可按时间程序控制，也可以按灰位控制运行
1）电除尘器送电后，在电场逐步上升的过程中记录一、二次电流、电压，然后制成伏安特性曲性，特别注意起晕和闪络时，一、二次电流、电压值，并记录闪络次数。
2）记录各灰斗中积灰到高料位的时间，以确定各电场的收尘量，并为定时排灰提供时间依据。
1）切断高压隔离开关，并将电场接地、其它接地线均接地。
3）阴极和阳极振打装置在高压电源切断后均实行连续振打，待引风机停止后再振打2小时。
4）排灰系统必须在除尘器高压电源切断后且将各灰斗灰放尽方可停止其运行（一般振打装置停止后2小时左右）。
1）检查振打传动装置，电动给料机，电动机，减速机，轴承等运转情况，所有转动部分应有良好地润滑，无异音。
3）对控制系统发出的信号，报警以及设备发生的各类事故应及时分析处理，并做好记录，重大问题要及时报有关领导处理。
5）根据运行情况随时调整阳极振打周期和卸灰阀的卸灰时间。
3、刮板除灰机：SMS40型 输距：15000 出力60t/h
7、气化风机：BK5003型 Q=3.63m3/min p=68.6Kpa
8、电动三通：400×400型 α＝60° A＝590
9、除灰水泵：KQL100/140—11/2型 Q＝60.6 m3/h H=27m
1、除灰系统投运使用前应对所有设备进行全面检查，设备结口、管道、阀门等无漏泄现象。
2、除尘器下只允许一个灰斗运行，不允许二个或二个以上灰斗同时运行。
1）启动顺序：启运气化风机，启动空气电加热器，启动双轴湿式搅拌机（供水）或汽车散装机，启动刮板除灰机，启动电动给料机。
1、根据灰斗料位指示的高低，定期启动除灰系统，始终保持灰斗在低料位下运行。
2、按启动顺序首先启动气化风机（当气化风机在运行时开启该灰斗的气门）启动空气加热器。
3、待运行正常后开启加湿水总门，启动双轴湿式搅拌器。
4、启动刮板输灰机，待运行平稳后启动并调整电动给料机，使其在满负荷下运行（此前应检查电动给料机前的插板门在开启状态）。
5、根据加湿机下灰的干湿状态，及时微调水量，使其达到理想的搅拌效果，保证下灰均匀稳定。
7、当灰斗内灰放至料位指示灯亮时，应停止往汽化板送气，停止电动给料机，待刮板机内灰被刮净后，停止刮板除灰机运行。
9、冬季当室内温度降到5℃以下时，加湿机来水管内水应放掉，以免冻坏管子。
10、在放灰过程中，要经常对各除尘设备进行巡视和检查，随时根据运行状态进行调整。
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